The Korean Auto industry has developed remarkably over the past 30 years. In 2000 alone, Korea produced 3.11 million vehicles, and the number of vehicles registered surpassed the ten million mark. As the number of vehicles registered in Korea has increased, yew after you, a rising number of cars have been scrapped. In 2000, a total of 455,592 automobiles were scrapped, up dramatically from only 101,158 in 1989. The system for handling of ELV(End-of-Life Vehicles) in Korea is governed by the "Motor Vehicle Control Act". The Act places the responsibility for vehicle scrapping directly on the vehicle owners. h vehicle owner can only can eel a vehicle registration after he gets a certificate from an authorized vehicle dismantler showing that his vehicle was properly scrapped according to the law. The take-back rate of ELV reaches nearly 100% in Korea. The vehicle scrapping process in Korea is very similar to those in other countries. fluids such as fuels and oils are first removed, and recyclable parts are collected and separated. Engines and transmissions are dismantled and recycled for use as raw material. Plastics, which are not easily reused, are generally treated as industrial wastes. The "Motor Vehicle Control Act" prohibits reuse of certain parts in order to guarantee the safety of the used auto parts. However, some restrictions on the reuse of auto parts have recently been eased to promote recycling. In this paper, additionally, car recycling policy of the foreign countries such as Japan, Germany and EU were reviewed.

발전소에서 발생되는 석탄회의 재활용을 위해 석탄회 내의 미연탄소를 제거하기 위한 장치를 개발하여 실험을 수행하였다. 석탄회 중 조림 석탄회가 미연탄소 함량이 높으며 또한 마찰에 의해 정전기적으로 석탄회 내의 미연탄소분은 (+)극성을, 순수 회분은 (-)극성을 띠게 된다는 사실에 근거하여 입도 분급 및 정전기적 분리가 동시에 일어날 수 있는 싸이클론 정전분리장치를 설계하였다. 그리고 분급입도를 조절하기 위하여 싸이클론 내에 vane을 설치하였으며 전극의 형태에 따른 영향을 알아보기 위해 막대형 전극과 Ul(쳔 전극을 설계하여 실험을 수행하였다. 그 결과 막대전극의 경우 미립분의 회수율이 5-10%증가하였으며 grid전극의 경우 약 15%까지 증가하였다. 그러나 미연탄소 함량은 조립분의 경우 전극 설치 전보다 크게 증가하였으나 미립분의 경우 그다지 변하지 않았다. 따라서 본 시료의 경우 전기장을 형성시킴으로써 같은 미연탄소 함유량을 갖는 정제석탄회의 회수율은 크게 증대시킬 수 있음을 확인하였다.

Magnetite가 주성분인 산화철 폐촉매를 이용하여 도금폐수중 아연이온을 pH 2.0이상에서 98.7% 이상 회수하였다. 폐촉매의 포화자화값은 59.4 smug으로 폐수처리후 자기적방법에 의해 고.액분리가 가능하다. 산화철 .폐촉매에 의한 폐수중 아연이온의 회수메카니즘은 pH 3.0-8.5 범위에서는 폐촉매 표면에서 $Zn^{2+}$ 이온의 정전기적 흡착이며 pH 8.5 이상에서는 $Zn(OH)_2$의 침전이라고 생각한다.

전기화학적 환원 반응을 이용하는 전기 분해에 의한 방법으로 중금속 폐수를 처리하여 금속성분을 회수하는데 있어 cyclic voltammetry를 적용하였다. 아연용액에서의 아연전극과 탄소전극에 대한 전기적 반응 특성은 voltammogram으로 확인할 수 있었으며 수중 아연이온 환원은 전위가 -0.76V 이하에서 반응이 일어나는 것을 알 수 있었다. 용액 중 아연이온의 산화와 환원으로 인해 형성되는 금속 특성은 X선 회절분석 결과를 통해서 확인할 수 있었으며, AFM 이용하여 구리판에 환원된 아연을 관찰할 수 있었다. 본 연구의 결과는 전기분해에 의한 폐수 중 중금속의 처리 및 회수에 있어 기초자료로 활용죌 수 있을 것으로 사료된다.

21세기 철강산업에 요구되는 경제성, 환경친화성, 고효율성을 동시에 만족하는 슬래그 정련조업 조건을 슬래그 엔지니어링 개념에 입각하여 평가하였다. 제선 공정의 경우, 기존의 슬래그 조성에서 염기도를 증가시킴으로써 우수한 로내 통액성 및 향상된 용선품질 확보가 가능할 것으로 평가되었으며, COREX 조업에서는 ($SiO_2$+ $A1_2$$O_3$) 농도를 소량 감소시킴으로써 보다 우수한 유동성 및 정련능 확보가 가능한 것으로 예측되었다. 한편, Stainless Steel-AOD공정의 경우, 소량의 CaO농도 증가를 통하여 현재보다 양호한 정련능 확보가 가능함을 알 수 있었으며, 슬래그 중 (CaO+$A1_2$$O_3$)농도 증가를 통해 $CaF_2$의 사용량 감소를 이룩할 수 있을 것으로 예측되었다.

폐망간전지 및 폐알칼리망간전지를 자원화하기 위한 전처리 공정으로 폐전지의 분쇄 및 자력선별 특성을 살펴보았다. 분쇄는 타발형 중속분쇄기를 사용하였으며 분쇄시 알칼리망간전지보다는 망간전지의 단체분리가 잘 이루어짐을 알 수 있었다. 분쇄산물의 자력선별 결과 자성체 대부분은 8 mesh 이상의 조립산물에 분포하였다. 따라서 폐망간전지, 폐알칼리망간전지 1톤을 분쇄하고 이 분쇄산물을 8 mesh로 체질한 뒤 8 mesh 이상의 조립산물만을 자력선별하면 철 함량이 각각 94%, 88%인 자성체를 214kg, 235kg분리할 수 있음을 알 수 있다.

본 연구는 폐 카본 슬러지로부터 불순물을 제거하여 고품위 수성 카본을 제조하고자 수행되었다. 수성 카본 슬러지는 NH$_3$를 제조하기 위해서 물의 불꽃 반응에 의해 수소가스를 생산하는 동안 부산물로써 다량 발생된다. 발생된 카본 슬러지는 황, 철, 애쉬 등의 다량의 불순물을 함유하고 있어 탈수 후 일부 저품위 카본 원료로 사용되고, 나머지는 소각되어지고 있다. 고품위 수성 카본은 기능성 카본 블랙으로써 제조가 어려울 뿐만 아니라 제조시 환경오염문제와도 밀접한 관련이 있기 때문에 오일블랙에 비해 3~5배의 가격이 비싸다. 고품위 수성 카본은 일반적으로 밧데리, 플라스틱 착색제, 전선피복 고무 첨가제 등에 사용되어지고 있다. 수성카본 슬러지를 전도체로써 사용하기 위해서는 99%이상의 탄소와 매우 낮은 불순물을 함유하고 있어야한다 따라서 제품에 막대한 영향을 미치게되는 불순물의 제거가 필수적으로 이루어져야 한다. 본 연구는 폐카본슬러지로부터 불순물을 제거하기 위해서 분쇄, 자력선별. 부유선별, 초음파처리 등을 포함한 불순물 정제실험을 수행하였다. 실험결과 전도체로써 사용하기 위한 조건을 만족하는 애쉬0.01%, 철 0.01%, 황 0.3%이하로 대부분의 불순물을 제거하였고, 비표면적은 930 m$^2$/g을 나타냈다.

폴리염화비닐(PVC)을 0~2 M NaOH수용액중에서 반응온도 $200~250^{\circ}C$, 반응시간 0~5시간으로 수열처리한 경우 PVC의 탈염화수소속도에 관해서 조사했다 수중에서는 PVC분말의 탈염화수소반응은 외견상 0차반응으로 진행되며, 이때의 활성화에너지는 약 46 kcal/mol이다. NaOH중에서의 탈염화수소에서는 NaOH농도가 0.5 M까지는 탈염화수소반응은 촉진되어지며 탈염화수소반응은 외 견상 1차반응으로 진행되었다. 또한 0.5M이상에서는 반응속도는 거의 일정했다. 0.1 M 및 0.5M NaOH수용액중에서의 탈염화수소반응의 활성화에너지는 약 46 kcal/mol로서 수중의 경우와 거의 같았다.