A Study on the Development of Self-Checklists for Small and Medium-Sized Chemical Industries

중소규모 화학업종을 위한 자율점검표 개발 연구

Abstract

Major industrial accidents in which workers die due to fires or explosions while working at chemical substance handling workplaces continue to occur. Among the major industrial accidents that occurred between 2005 and 2021, the accident status by work situation and equipment was analyzed. Through analysis, it was confirmed that storage, reaction, and piping facilities were the main causes of the accident, and a self-checklist for each facility was developed. Verification was conducted through the supply and use groups to evaluate the suitability of the use, duties, and items of the self-checklist. The user group showed higher satisfaction than the supplier group for all three suitability of use, job, and item. In particular, since the inspection items of the self-checklist were organized around the cause of the accident derived through the analysis of actual accident cases, the satisfaction level was high in all groups. It is expected that the self-checklist developed through this study will be useful not only for large companies but also for small and medium-sized chemical industries that lack professional manpower.

1. 서 론

지난 해 4월 울산지역 내 정유제조업체에서 대 정비 기간 중 톨루엔 저장탱크 청소작업 중 화재 가 발생하여 근로자 2명이 사망하였다. 또한, 21 년 12월 여수지역 내 화학제품제조업체에서도 대 정비 기간 중 저장탱크에서 원인미상의 화재가 발 생하여 근로자 3명이 사망하였다. 대정비 작업은 정유, 화학공장의 운전효율을 높이고 사고를 예방 하기 위해 정기적으로 실시하는 작업이다. 특히, 대정비작업을 실시할 때에는 공정 내 모든 설비를 개방하고 검사, 교체, 보수하기 때문에 근로자가 잔류하는 화학물질에 노출되거나 누출로 인한 화 재·폭발등의 사고로 재해를 당할 가능성이 매우 높기 때문에 각별한 주의가 필요하다. 한국산업안 전보건공단에서 2005년~2021년 발생된 화재, 폭 발, 화학물질 누출 등의 중대산업사고를 분석한 결과에 의하면, 총 130건의 사고 중 97건이 안전 운전절차와 안전작업허가절차 미준수 등 안전조치 불이행에 의한 사고가 74.6 %에 달하고 있다[1]. 이러한 수치는 우리나라의 화학공장이 고도로 기 술집약적이고 자동제어 방식의 제조공정으로 선진 화 되어 있지만 아직도 근로자의 실수로 인한 사 고가 상당수에 이르고 있기 때문에 작업시작 전부 터 종료시 까지 점검이 필요한 것이다.

중대산업사고란 산업안전보건법 제44조에 의거 하여 유해하거나 위험한 설비가 있는 경우 그 설 비로부터의 위험물질 누출, 화재 및 폭발 등으로 인하여 사업장 내의 근로자에게 즉시 피해를 주거 나 사업장 인근 지역에 피해를 줄 수 있는 사고로 정의하고 있다[2]. 화학업종에서의 중대산업사고는 대부분 위험물질 누출, 화재 및 폭발의 사고형태 를 보인다. 사업장에서 인화성 가스 및 인화성 액 체 등 위험물을 취급하는 과정에서의 화재ㆍ폭발 사고는 다른 사고와는 달리 그 발생빈도는 적지만 일단 사고가 발생할 경우에는 대량 사상자가 발생 함은 물론 인근 주민 및 환경에까지 악영향을 미 쳐 경제적 손실과 사회적 물의를 일으키게 된다. 따라서 화재ㆍ폭발사고는 해당 사업장의 근로자뿐 만 아니라 일반 대중의 관심이높을 수밖에 없다.

과거의 화재ㆍ폭발사고는 주로 설비의 결함에 의한 사고가 많은 부분을 차지하여 왔으나, 최근 에 이르러 운전시 안전운전절차 미준수 및 정비ㆍ 보수작업시 용접작업 등에 따른 안전작업허가절차 미준수 등 작업자의 실수에 의한 사고가 대부분이 다. 또한 화학물질의 위험성 정보부족이나 취급ㆍ 사용ㆍ저장상의 잘못으로 인한 사고도 자주 발생 하는 경향을 나타나고 있다. 이는 산업의 다양화 와 신제품 개발의 영향으로 위험한 화학물질의 사 용하거나 위험성이 확인되지 않은 화학물질을 사 용함에 크게 기인하고 있다.

대기업에서는 산업안전보건법, 화학물질관리법 등 화학사고 관련 법령을 준수하고 화학물질 관련 중대산업사고 예방을 위해 인력과 예산이 보강되 고 있지만, 여전히 중소규모 화학업종에서는 안전 보건을 담당할 인력도 부족하고 시설 개선을 위한 예산 확보도 어려운 실정이이다.

이에 따라 사고예방을 위한 인력이 부족한 중 소규모 사업장에서는 안전관리 업무를 수행하기 위해 효율적으로 이용하는 것이 점검표일 것이다. 위험성평가 기법 중 점검표(checklist) 기법은 공 정 및 설비의 오류, 결함상태, 위험상 등을 목록 화한 형태로 작성하여 경험적으로 비교함으로써 위험성을 파악하는 방법이다[3]. 점검표란 업무 상 황에서 해야 할 일을 얼마나 수행했는지 또는 작 업 전에 점검을 위해 확인해야 할 사항들을 정리 한 표이다. 점검표는 업무를 더욱 편리하게 수행 할 수 있다는 점, 최소의 비용으로 처리가 가능하 다는 점, 축적된 정보를 기반으로 빠른 시간 내에 유해·위험요인을 발굴할 수 있다는 점, 반복되는 작업의 경우 편리하게 사용할 수 있다는 점 그리 고 중요한 부분을 빠뜨리지 않고 누구나 확인할 수 있다는 장점이 있다.

이에 본 연구에서는 화재·폭발·누출 등의 중대 산업사고를 예방하기 위해서 유해·위험요인을 발 굴·제거할 수 있고 안전검검을 효과적으로 수행할 수 있는 자율점검표를 개발하는데 목적을 두었다.

2. 연구 방법

한국산업안전보건공단에서 2005년~2021년 발생 된 화재, 폭발, 화학물질 누출 등의 중대산업사고 사례를 통해 작업상황별 및 설비별 발생현황을 분석 하여 가장 취약한 분야를 도출한 후 이를 예방하기 위한 점검표를 개발하였다. 이 후 법 집행자이면서 준수사항 관리를 하는 공급 전문가 집단과 점검표를 현장에서 활용하는 사용 전문가 집단을 대상으로 집 단심층면접(Focus Group Interview, 이하 FGI)을 통해 점검표에 대한 종합적인 검증을 실시하였다.

3. 통계적 고찰

2005년~2021년에 발생한 중대산업사고를 작업 상황별 및 설비별 중대산업사고 발생현황을 분석 하였다(Table 1).

중대산업사고는 저장설비(33건, 25.3%), 반응설 비(31건, 23.8%), 배관설비(26건, 20%) 순으로 많 이 발생하였고 위 3가지 설비가 전체 사고에서 69.1%를 차지하고 있다. 특히, 정상운전 중에 발 생한 58건 중에서는 반응설비(23건, 39.6%), 저장 설비(11건, 18.9%) 순으로 발생하였고, 정비보수 중에는 저장설비(14건, 31.1%), 배관설비(11건, 24.4%) 순으로 발생한 것을 알수 있었다.

Table 1. Current status of major industrial accidents by work situation and equipment (단위: 건)

4. 연구 결과

통계분석을 통해 저장, 반응, 배관 설비가 사고의 주요 기인물로 밝혀짐에 따라서 위 3가지 설비에 대 한 점검표를 개발하였고, 2023년 2월~5월까지 개발 된 점검표를 전문가 집단에 배포하여 사용, 직무, 항 목의 적합성을 검증하였다. 사용적합성은 이미 수행 했거나 경험이 있는 위험관리 보다 세분화된 한 부 분으로 여러 위험요소 중에서 특별히 사용자에 의해 발생할 수 있는 위험을 좀 더 줄여보자는 의미가 있 다. 직무적합성은 해당 업무에 종사하는 근로자 및 그 동료 근로자들이 그 업무 수행이 적합한지 평가 하는 의미가 있다. 항목적합성은 점검을 해야 할 항 목의 구체성과 연관성이 높은지 확인하는 것이다.

4.1 자율점검표 개발

본 연구에서 개발된 자율점검표(Fig. 1~3)는 사고 분석을 통해 저장설비[4-8], 반응설비[9-11], 배관설 비[12-14]에서 사고를 유발할 수 있는 유해·위험요 인을 발굴하기 위한 항목들을 중심으로 마련되었다.

Fig. 1 Self-checklist for storage facilities

Fig. 2 Self-checklist for reaction facilities

Fig. 3 Self-checklist for plumbing equipment

4.2 공급자 집단을 통한 검증

산업안전보건법, 화학물질관리법 등에 의거하여 관리감독을 하는 집단(13명)을 통해 자율점검표의 사용, 직무, 항목의 적합성에 대하여 인터뷰를 실 시하였다. 자율점검표의 사용적합성의 만족에 대 한 결과는 평균 61.5%, 직무적합성의 만족에 대한 결과는 76.9%, 항목적합성의 만족에 대한 결과는 74.3%, 로 확인할 수 있었다(Table 2). 위 3가지 항목에 대해 평균 70.9%를 보여 개발된 자율점검 표는 보통 이상의 결과물로 보인다.

다만, 구성과 형식이 적정한가, 기대감이 있는 점검표인가의 질문에 대한 답변이 보통이 높다는 것에 따라 보완이 필요해 보인다.

4.3 사용자 집단을 통한 검증

화학물질을 취급하는 사업장에서 근무경력이 최 소 5년 이상의 근로자 집단(18명)을 통해 자율점 검표의 사용, 직무, 항목의 적합성에 대하여 인터 뷰를 실시하였다. 자율점검표의 사용적합성의 만 족에 대한 결과는 평균 75.9%, 직무적합성의 만족 에 대한 결과는 83.3%, 항목적합성의 만족에 대한 결과는 89.7%, 로 확인할 수 있었다(Table 3). 위 3가지 항목에 대해 평균 82.9%를 보여 개발된 자 율점검표는 사용자 측면에서 만족도가 높아 보였 다. 다만, 점검항목에 전문용어 보다는 일반적으로 통용되는 단어를 사용해야 하며, 점검 업무에 도 움이 될 수 있도록 해설서를 추가해야 한다는 의 견도 있었다.

Table 2. Results of Supplier Groups on Self-Checklists (Unit: persons, %)

Table 3. Results of user groups on self-checklists (Unit: persons, %)

5. 결론 및 시사점

중대산업사고가 가장 많이 발생하는 설비에 대 한 자율점검표를 개발하였다.

사용, 직무, 항목의 3가지 적합성 모두 사용자 집단이 공급자 집단보다 높은 만족도를 보였다. 특히, 자율점검표의 점검항목은 실제 사고사례 분 석을 통해 도출된 사고원인을 중심으로 구성하였 기 때문에 집단 모두에서 만족도가 높은 것으로 나타났다.

해당 점검표를 통하여 정기적으로 사업장의 안전보건관리상태를 확인·점검하여 중대산업사고 예 방에 효과를 거두고, 안전보건관리체계를 계속 발 전 시켜 나갈 수 있을 것이라 판단된다. 다만, 각 사업장 환경에 맞게 수정·보완하여 점검표를 활용 한다면 사고예방에 좀 더 효과적일 것으로 판단된 다. 점검표를 통해 ‘더 안전하고 건강한 일터’를 만들기 위해서 어디서부터 어떤 조치가 필요한지 파악할 수 있을 것이다. 또한, 개발 된 자율점검 표는 전문인력이 부족한 중소규모 화학업종에서 유용하게 사용할 수 있을 것이라 기대한다.