• 제목/요약/키워드: sorbitan laurate

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Sorbitan Laurate 계면활성제 합성 및 계면 특성에 관한 연구 (Synthesis and Characterization of Interfacial Properties of Sorbitan Laurate Surfactant)

  • 이슬;김병조;이종기;임종주
    • 공업화학
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    • 제22권1호
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    • pp.37-44
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    • 2011
  • 합성한 sorbitan laurate SP 20의 CMC 값은 약 $7.216{\times}10^{-4}mol/L$로서 옥틸페놀 에톡실레이트 OPE 10에 비하여 약간 크지만, CMC에서의 표면장력은 26.0 mN/m로 OPE 10에 비하여 작았다. 또한 SP 20의 경우에는 OPE 10 계면활성제와 비교하며 공기와 수용액의 계면이 계면활성제 단분자에 의하여 포화되는 데 더 많은 시간이 소요되었다. SP 20 계면활성제 수용액의 접촉각은 계면활성제 농도가 증가함에 따라 감소하였으며, 동일한 계면활성제 농도에서 OPE 10에 비하여 접촉각이 큼을 알 수 있었다. OPE 10과 SP 20 계면활성제 수용액의 거품 반감기는 각각 770, 1268 s로서 SP 20 계면활성제가 OPE 10 계면활성제에 비하여 거품의 안정성이 크며, 이러한 결과는 표면장력 측정 결과와 일치하였다. OPE 10에 비하여 SP 20의 가용화 속도는 매우 낮으며, 이러한 결과는 foam stability, 접촉각 및 CMC 실험 결과와 일치하였다. OPE 10과 SP 20 시스템의 평형에서의 계면장력은 각각 0.659, 0.742 mN/m으로서 비슷한 값을 나타내었으나, OPE 10의 경우에는 비교적 짧은 시간 내에 계면장력이 평형에 도달하는 것에 비하여 SP 10의 경우에는 계면장력이 평형 값에 도달하는데 약 25 min이 소요되었다.

알긴산소다를 이용한 멸치어유의 미세캡슐화 (Microencapsulation of Anchovy Oil by Sodium Alginate)

  • 임상빈;좌미경
    • 한국식품영양과학회지
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    • 제28권4호
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    • pp.890-894
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    • 1999
  • Microencapsulation of anchovy oil as a core material in sodium alginate as a wall material was inves tigated. Microencapsulation was accomplished by injecting an oil/water emulsion, consisting of a mixture of liquefied sodium alginate and emulsifier, under high pressure through an orifice submerged in a calcium lactate solution. Microcapsules suspended in a dispersion fluid were observed under a fluorescence mi croscope to verify the presence of the capsules and to note coalescence or degradation of the capsules. Optimum conditions for microencapsulation of anchovy oil were obtained when 1.0% aqueous solution of sodium alginate contained 3% of a 1:1 ratio of ESPR 25(polyglycerine+polylinoleate) and TW 20(sorbitan laurate+ethylene oxide) as an emulsifier in terms of capsule size and size distribution, and emulsion stability. The airless sprayer produced microcapsules with a diameter between 15.9 and 73.9 m with different concentration of a wall material. The optimum mixing ratio of wall material to core material was 90:10(wt/wt). 0.2% calcium lactate was appropriate as a dispersion fluid.

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