This paper deals with dynamic characteristics of automated guideway transit vehicle with rubber tires. Several models for guideway system of LRT(Light Rail Transit) have been Proposed because of the necessity of guideway system for LRT with rubber tires on exclusive rail unlike steel tires. Here, steering system and bogie system are investigated to compare with dynamic characteristics. On selecting guideway system, the way of vehicle operation should be considered and simultaneously the dynamic characteristics of the vehicle must be evaluated with respect to each guideway. The results show that stability is essential for vehicle with steering system, and that single-axle bogie system gives the good stability, though it is necessary to reduce the guide-wheel force
As the public use part of the railway and the road, the railway crossing is important to work properly by two transportation means. Also, It is important to provide the good face of friction on the railway crossing in aspect of protecting the railway crossing accident. Lately, the material of railway crossing panel is the wood, the asphalt, and the steel. As they have a various fault, it was studied to analyze the structural action of the new material, rubber panel. This paper analyzed eigenvalue, stress and displacement by truck passing weight, thermal stress and train moving weight, using the Finite Element Method model
The rubber wheel-type AGT has two major kinds of bogie; one is the bogie type and the other steering one. Both are important vehicular structure to support the whole running vehicle and passenger loads. This paper deals with the static analysis for the two types of bogie frame subjected to combined external forces, as well as independent ones specified in UIC 515-4. Furthermore, the dynamic analysis is performed under vibrational loading conditions so as to compare dynamic characteristics, Numerical results by using commercial packages, I-DEAS and NASTRAN show that maximum stresses do not exceed the yield strength level of material used for both bogies. From an overall viewpoint of strength, the bogie type turns out to be superior to the steering type except for the case of a lateral loading. It is also observed that the steering type shows a characteristics of low frequency behavior during a course of searching for structurally weak areas to be stiffened. The vibrational fatigue analysis for each bogie frame depends on the loading time history conditions which is applied. Time History Central Database List in the NASTRAN package. Subsequent1y, the fatigue life of bogie type is longer than the steering type.
Recently, international attention has been focused on the development of non-traditional energy resources such as shale gas and oil sands, due to the steep increase in the demand for natural resources. The materials incorporated in an oil gas plant module experience extreme environments, and are prone to various problem such as fracture, corrosion and abrasion due to low-temperature brittleness. In order to improve the plant life, it is necessary to perform characteristics study and performance evaluation of the materials. In particular, this paper explains the main set of materials which are most frequently used in oil sands plant project. In order to investigate wear characteristics, the authors carried out abrasive wear tests of TP 316, stainless steel and SS 400, structural rolled steel. For the analysis of the abrasive wear resistance of an oil sands plant, the authors carried out the test according to ASTM G 105 "Standard Test Method for Conducting Wet Sand/Rubber Wheel Abrasion Test" standard guidelines. The authors have derived the results from the data associated with the loss of mass with respect to wear rate. During the test, for a given wear length for 10,000 revolutions, the rotational speed and applied force of the rubber wheel were varied.
With modification of the acid etch technique and improvements of the physical and mechanical properties of the acrylic resin, the removal of directly bonded attachments and the finishing of the underlying enamel have become an acute clinical problem. This study was to evaluation the efficacy of recently introduced instrumentation and techniques to remove bonded brackets and residual resin, and restore the affected enamel surface to an acceptable clinical condition. Fortyeight premolar which were scheduled for extraction for orthodontic purposes were bonded with brackets using super-C ortho. Four additional premolars with untreated surfaces were used as controls. After one weak the brackets were removed and the residual resin removed by hand scaler, green stone, green rubber wheel, sandpaper disc, tungsten carbide bur, Sof-lex disc. Half the experimental teeth were given a final pumicing and then all were extracted and stored in 50 percent ethanol. The scanning electron microscopy was used to evaluated the enamel surface. Following results were obtained; 1. A satisfactory result was obtained by means of the Sof-lex disc. 2. The order of the scratch formation was the procedure using hand scaler, green atone, tungsten carbide bur, sandpaper disc, green rubber wheel, and Sof-lex disc. 3. The procedures using green stone and tungsten carbide bur showed many groove formations and the other procedures showed none. 4. final pumicing serves effectively to remove residual adhesive and restore the enamel surface.
자동차용 유압브레이크 고무호스 어셈블리 제품은 자동차에 장착되어 실제로 사용 중에 가압, 굽힘, 비틀림, 열하중 등의 복합적인 스트레스를 받는다. 고무호스의 재질은 EPDM(ethylene-propylene diene monomer)고무와 PVA(polyvinyl acetate)섬유 보강층 그리고 중간고무로 NR(natural rubber)고무가 사용되고 있다. 고무호스 어셈블리 제품의 내구성과 파괴 메커니즘을 조사하기 위해 굽힘과 비틀림의 반복하중 사이클 수가 10만, 20만, 30만, 40만, 최종파열 사이클 수까지 되도록 시험하였다. 유압브레이크 고무호스의 초기크랙 발생을 알아보기 위해 제품 시험편을 다이아몬드 휠커터를 이용하여 수직 절단하여 폴리싱한 후 광학현미경과 주사형 전자현미경(SEM)으로 단면을 관찰하였다. 40만 사이클의 피로하중을 받은 시험편을 보면 외면고무와 PVA섬유 사이의 계면을 따라 길이 1mm의 층간분리가 일어났으며, 이러한 손상은 외면고무의 표피층으로 균열을 진전시켜 고무호스를 최종적으로 찢어지게 하는 것이다.
An OHT(Over Head Transportation) vehicle is an example of the industrial monorail vehicle, and it is used in the automobile, semiconductor, LCD manufacturing industries. OHT vehicle is moved by main wheels and guide rollers. The major function of the main wheel is to support and drive the OHT vehicle. The roles of the guide roller is the inhibition of derailment and steering of the OHT vehicle. Since the required vehicle velocity becomes faster and the required load capacity is increased, the durability characteristics of the wheel and roller, which was made of urethane, need to be increased. So it is necessary to estimate the fatigue life cycle of the wheel and roller. In this study, OHT dynamic model was developed by using the multi body dynamic analysis program ADAMS. Wheel and roller are modeled by the 3-D surface contact module. Especially, motor cycle tire mechanics is used in the wheel contact model. The OHT dynamic model can analyze the dynamic characteristic of the OHT vehicle with various driving conditions. And the result was verified by a vehicle traveling test. As a result of this study, the developed model is expected to predict wheel dynamic load time history and makes a contribution to design of a new monorail vehicle.
It is positively necessary to study on the stiffness of a 13degree-type impact tester in order to improve the fracture prediction of impact testing in wheels using FE(finite-element) analysis. The 13degree-type impact tester consists of an impact striker, a wheel fixer, a steel plate, and four cylindrical rubbers. Important parts of the tester are the steel plate and four cylindrical rubbers which play a role of absorbing impact energy during impact testing. Because of these buffers, the RF(reaction force) variation of the lower part in the 13degree-type impact tester showed the tendency like a damped harmony oscillation during impact testing. In order to investigate the stiffness of a 13degree-type impact tester, this work measured each stiffness of a steel plate and cylindrical rubbers. The stiffness of a cylindrical rubber was measured using a compressive tester. On the other hand, the stiffness of a steel plate was predicted by simulating experimental method using FE analysis.
이 논문에서는 임업용 트랙터의 집재작업 분석에 요구되는 역학분석모델을 제시하고 사례분석을 통해 적용성을 검토하였다. 역학분석모델은 크게 견인목의 역학구조해석모델, 차량하중분석모델 및 주행중인 차량의 구동력과 저항력 분석모델의 3부분으로 구성되어 있다. 사례분석에서는 가상적인 집재작업 시나리오를 만들어 역학적으로 중요하거나 혹은 집재생산성에 중요한 인자들에 대한 영향력분석을 통해 모델의 적용성을 검토하였다. 사례분석은 1) 당김줄을 견인목에 묶는 방법이 견인력에 미치는 영향, 2)주행속도 및 견인목 하중이 차륜의 동력요구에 미치는 영향, 3) 2륜구동과 4륜구동 트랙터의 견인작업 수행 성능 비교에 관한 내용을 포함한다.
본 연구에서는 무현가 복합소재 대차프레임의 철도차량 적용 가능성을 검토하기 위해 동특성 해석과 시험을 수행하였다. 복합소재 대차에서 윤축의 가이드 역할을 하는 고무부싱의 강성을 10MN/m에서 100MN/m까지 10MN/m 단위로 변화시키면서 차량 동특성을 해석적으로 평가하였다. 평가 결과 고무부싱의 강성이 40MN/m 이상에서는 성능요구조건을 만족하고 있음을 알 수 있었다. 또한, 81MN/m의 강성을 갖는 고무부싱을 제작하여 대차에 설치하고 주행 동특성 시험을 수행하였다. 시험결과 임계속도는 약 363km/h로 나타났으며, 주행 해석에서 얻은 330km/h와 약 10%의 오차를 보였다.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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