• 한국정밀공학회지
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• 제11권5호
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• pp.75-87
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• 1994

The demand for automatic manufacturing systems is increasing. One of the crucial obstacles to the Flexible Manufacturing System(FMS) is the lack of excellent strategies for efficient operations. The aim of this research is constructing an automaton scheme in the low level of factories where various machineries are involved. An operating strategy is established for an automation unit named as a cell which resides between the upper level computers and manufacturing shop floor. The cell is defined to fit into the total manufacturing system. The defined cell has more functions than conventional cells. A scheduling scheme is adopted for the shop floor operations. A set of software has been developed and tested through simulations and shop floor experiments.

• 한국정밀공학회지
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• 제12권4호
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• pp.88-99
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• 1995

The demand for automatic manufacturing systems is increasing. Flexible Manufacturing System(FMS) is usually considered as a soluting for the shop floor automation. One of the difficulties in FMS is the communications problem. Since various machineries with different communications protocoles are included, applying a unified scheme is almost impossible. Therefore, a systematic approach is a key point to solve the communication problem. A cell is difined as an automation unit where closely related for a job reside together. A cell is a messenger between upper level computers and lower level machine equipment. In this research, the fonctions of the cell are defined to have more capabilities than conventional cells since a cell can be often a total manufacturing system is a small to medium sized factory. The cell conducts communications with different machines through the communications schemes established here. A set of software system has been developed according to the defined communication. The software has been tested for a simulation and real experiments for proof.

• 한국산학기술학회논문지
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• 제11권6호
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• pp.2021-2029
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• 2010

본 논문에서는 FMC 로봇의 생산성 향상을 위해 시뮬레이션과 순차 패턴 기법을 이용해 로봇의 패턴을 분석하고 최적의 로봇 작업 우선순위규칙(Dispatching Rule)을 설계하는 방법을 제시하였다. 이를 위해, 먼저 FMC를 시뮬레이션으로 설계하고 각 설비가 로봇에게 요청하는 신호를 추출 해 이를 로그(Log) 형태로 생성, 저장하였다. 그 후, 이 로그를 데이터 마이닝 기법 중 하나인 순차 패턴 분석을 이용해 설비의 신호와 로봇간의 연관된 순서를 분석 하여 로봇의 최적 이동 경로를 도출하는 방법을 제시하였다. 또한, 사례연구를 통하여 FMC의 적용성에 대한 효율성 을 입증하였다. 도출된 최적의 패턴을 국내 A사 생산라인에 적용한 결과 작업물 대기시간(Loss Time)의 감소와 로봇 이용률의 향상, 작업물의 총 처리량의 증가와 평균 처리시간 감소를 가져왔다. 또한, 이러한 신호의 패턴을 이용한 분석 방법은 신호와 동작간의 로그를 저장, 데이터베이스화하여 시스템 상에서 로봇의 작업 우선순위규칙을 도출할 수 있게 하므로, 작업자의 오랜 노하우(Know-How) 없이도 로봇 운영의 문제점을 파악하고 그 개선안을 제시할 수 있다. 이러한 방법을 통해 FMC 뿐만이 아닌 로봇을 사용하는 모든 분야에 설비의 신호와 로봇 동작간의 그 연관관계를 분석하고 최적의 운영법칙을 설계, 운영하여 생산성 향상에 크게 기여할 것으로 기대된다.