• Restorative Dentistry and Endodontics
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• 제28권1호
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• pp.89-99
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• 2003

The purpose of this study was to investigate the bonding of resin- based root canal sealer, AH26 when the sealer was applied as a thin layer between dentine and gutta-percha surface. In this study forty non-caries extracted human molars and resin-based root canal sealer(AH 26, DeTrey/Dentsply, Germany) were used. Disks of gutta-percha, 6mm in diameter.6mm thick (Diadent/Dentsply, Korea) for thermoplastic obturation were used and dentin surfaces were treated with 2% NaOCl(Group 1) or 2%NaOCl+17% EDTA(Group 3). Disks of gutta-Percha, 6mm in diameter.6mm thick (Diadent/Dentsply, Korea) for conventional obturation were used and dentin surface were treated with 2% NaOCl(Group 2) or 2%NaOCl+17% EDTA(Group 4). Enamel was removed by a horizontal section 1mm below the deepest portion of the central occlusal groove by using a watercooled low speed diamond saw. A second horizontal section was done around cementoenamel junction. Exposed dentin surface was cut to approximately $8{\times}8{\;}mm$ rectangular shape and was ground against 320, 400, 600 grade silicon carbide abrasive paper serially. After grinding, the dentine surface were soaked in a solution of 2% NaOCl for 30 minutes and twenty of specimens were treated with 17% EDTA solution for 1 minute. The treated specimens were washed and dried, Root canal sealer, AH26 was prepared according to the manufacture's instructions The Gutta-percha and dentin surface were coated with a thin layer of the freshly mixed seal or. The specimens were left overnight at room temperature. After their initial set, they were transferred to an incubator at $37$^{\circ}C$ for 72 h. After 72 hours, resin blocks were made. The resin block was serially sectioned vertically into stick of $1{\cdot}1mm$. Twenty sticks were prepared from each group. After that, tensile bond strength f3r each stick was measured with Microtensile Tester Failure patterns of the specimens at the interface between gutta-percha and dentin were observed under the SEM(x1000) and Stereomicroscope (LEICA M42O, Meyer Inst., TX U.S.A) at 1.25 x25 magnification. The results were statistically analysed by using a One-way ANOVA and Tukey's test. The results were as follows; 1. Tensile bond strengths($mean{\pm}SD$) were expressed with ascending order as follows: Group 1, $3.09{\pm}$ 1.05Mpa : Group 2, $6.23{\pm}1.16MPa$ : Group 3, $7.12{\pm}1.07MPa$ : Group 4, $10.32{\pm}2.06MPa$. 2. Tensile bond strengths of the group 2 and 4 used disks of gutta-percha for conventional obturation were significantly higher than that of the group 1 and 3 used fir thermoplastic obturation. (p < 0.05). 3. Tensile bond strengths of the group 3 and 4 treated with 2% NaOC1+17% EDTA were significantly higher than that of the group 1 and 2 treated with 2% NaOCl. (p < 0.05). 4. In analysis of failure patterns at the interface between sealer and gutta-percha, there were observed 49 (61%)cases of adhesive failure patterns and 31 (39%) cases of mixed failures patterns.

• 보존과학회지
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• 제31권1호
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• pp.37-46
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• 2015

현재 토기 및 도자기를 보존처리 할 때 사용되고 있는 접착 복원제의 경우 크게 Epoxy계, Cellulose계, Cyanoacrylate계 등이 사용되고 있으나 재료에 따라 심한 수축으로 인한 재탈락, 황변 현상으로 인한 색상 변화, 사용시 도구와 손에 묻어나오는 불편한 작업성, 비가역성 등 다양한 문제점을 나타내고 있다. 본 연구에서는 도자기 복원용으로 사용되고 있는 Epoxy resin의 황변 현상과 비가역성의 문제점 해결을 목적으로 저황변, 가역성이 우수한 Urethane계 합성수지를 개발하였다. 개발된 Urethane resin의 접착력은 원액 2.07MPa로 기존 재료인 $EPO-TEK301^{(R)}$ 1.21MPa로 1.5배 이상의 우수한 물성을 지니고 있다. 가공성 측정 결과 Urethane resin(in Talc 50wt%)의 마모율이 1.09%로 기존 재료인 Quick $Wood^{(R)}$(1.02%)의 마모율 보다는 다소 높게 측정되었으며, EPO-$TEK301^{(R)}$(0.41%)와 $L30^{(R)}$ (0.39%)보다 는 2배 이상의 마모율을 보이고 있어 기존의 재료보다 쉽게 성형 과정이 이루어질 수 있는 장점을 지니고 있다. Urethane resin의 장점인 가역성 실험은 Acetone, Ethyl Alcohol 침적 후 12시간 경과 후 Urethane resin과 충전제인 Talc가 분말화 현상을 나타내며 100% 용해되었으며, 기존 Epoxy resin의 가역성이 0%인 것에 비해 매우 우수한 가역성을 지니고 있다. 내구성 평가를 위한 자외선 실험 결과 Urethane resin의 원액 기준 ${\Delta}E^*ab$ 색상 변화 값이 자외선 노출 전 후 2.76로 기존의 Epoxy resin보다 약 7~20배 정도 줄어 황변 현상으로 인한 이질감의 문제점을 최소화하였다.

• 전기화학회지
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• 제26권1호
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• pp.1-10
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• 2023

리튬 이차전지의 4 대 구성요소에 포함되는 양극은 배터리의 에너지 밀도를 담당하는 중요한 구성요소에 속하며, 보편적으로 제작되는 양극의 습식 제작 공정에는 활물질, 도전재, 고분자 바인더의 혼합 과정이 필수적으로 이루어지게 된다. 하지만, 양극의 혼합 조건의 경우 체계적인 방법이 갖추어져 있지 않기 때문에 제조사에 따라 성능의 차이가 발생하는 경우가 대다수이다. 따라서, 양극의 슬러리 제작 단계에서 정돈되지 않은 혼합 방법의 최적화를 진행을 위해 보편적으로 사용되는 THINKY mixer와 homogenizer를 이용한 LiMn₂O₄ (LMO) 양극을 제조해 각각의 특성을 비교하였다. 각 혼합 조건은 2000 RPM, 7 min으로 동일하게 진행하였으며, 양극의 제조 동안 혼합 방법의 차이만을 판단하기 위해 다른 변수 조건들은 차단한 후, 실험을 진행하였다(혼합 시간, 재료 투입 순서 등). 제작된 THINKY mixer LMO (TLMO), homogenizer LMO (HLMO) 중 HLMO는 TLMO보다 더 고른 입자 분산 특성을 가지며, 그로 인한 더 높은 접착 강도를 나타낸다. 또한, 전기화학적 평가 결과, HLMO는 TLMO와 비교하여 개선된 성능과 안정적인 수명 주기를 보였다. 결과적으로 수명특성평가에서 초기 방전 용량 유지율은 HLMO가 69 사이클에서 TLMO와 비교하여 약 4.4 배 높은 88%의 유지율을 보였으며, 속도성능평가의 경우 10, 15, 20 C의 높은 전류밀도에서 HLMO가 더 우수한 용량 유지율과 1C에서의 용량 회복률 역시 우수한 특성을 나타냈다. 이는 활물질과 도전재 및 고분자 바인더가 포함된 슬러리 특성이 homogenizer를 사용할 때, 정전기적 특성이 강한 도전재가 뭉치지 않고 균일하게 분산되어 형성된 전기 전도성 네트워크를 생성할 수 있기 때문으로 간주된다. 이로 인해 활물질과 도전재의 표면 접촉이 증가하고, 전자를 보다 원활하게 전달하여 충전 및 방전 과정에서 나타나는 격자의 부피변화, 활물질과 도전재 사이의 접촉저항의 증가 등을 억제하는 것에 기인한다.

• 농업과학연구
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• 제7권2호
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• pp.87-102
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• 1980

노폐계(老廢鷄)의 이용성(利用性) 증대방안(增大方案)의 하나로 White Leghorn(WL)종(種)과 Rhode Island Red(RIR)종(種) 노폐계(老廢鷄)의 도체성적(屠體成績)을 조사(調査)하고 아울러 노폐계육(老廢鷄肉)을 이용(利用)하여 건조육제품(乾燥肉製品)을 제조(製造)하여 개발(開發) 가능성(可能性)을 검토(檢討)한 결과(結果) 다음과 같은 결론(結論)을 얻었다. 1. 노폐계(老廢鷄)의 생체중(生體重)은 WL종(種)이 1,635.40g, RIR종(種)이 2,289.29g이었고 도체율(屠體率)과 정육율(精肉率)은 WL종(種)에서 각각(各各) 58.73%와 43.95%였으며, RIR종(種)에서는 각각(各各) 60.34%와 41.98%였다. 2. WL종(種)과 RIR종(種)의 도체(屠體) 각(各) 부위(部位)의 구성비율(構成比率)은 경부(頸部) 4.13%와 3.94%, 익부(翼部) 9.97%와 8.62%, 흉부(胸部) 32.54%와 29.04%, 배부(背部) 11.35%와 9.75%, 대퇴부(大腿部) 30.75%와 31.34%, 피부(皮膚) 및 피하지방(皮下脂肪) 11.37%와 17.34%였다. 3. 정육(精肉)의 각(各) 부위별(部位別) 구성비율(構成比率)은 WL종(種)과 RIR종(種)에서 각각(各各) 경부(頸部) 4.03%와 3.95%, 익부(翼部) 9.47%와 9.79%, 흉부(胸部) 39.37%와 38.14%, 배부(背部) 11.24%와 9.40%, 대퇴부(大腿部) 36.16%와 38.74%였다. 4. 노폐계육(老廢鷄肉)의 화학적(化學的) 조성(組成)은 WL종(種)에서 수분(水分) 68.18%, 조단백질(粗蛋白質) 22.80%, 조지방(粗脂肪) 2.70%, 추출물(抽出物) 5.15%, 조회분(粗灰分) 1.18%였고, RIR종(種)에서는 수분(水分) 68.04%, 조단백질(粗蛋白質) 22.18%, 조지방(粗脂肪) 3.13%, 추출물(抽出物) 5.45%, 조회분(粗灰分) 1.21%였다. 5. 노폐계육(老廢鷄肉)을 $121^{\circ}C(1kg/cm^2)$에서 30분(分), 60분(分) 및 90분간(分間)을 증자(蒸煮)했을 때의 감율(減率)은 WL종(種)에서 각각(各各) 54.91%, 56.43% 및 58.42%였으며 RIR종(種)에서는 각각(各各) 45.23%, 47.68% 및 49.68%였다. 6. 노폐계(老廢鷄) 마리당(當) 건조계육제품(乾燥鷄肉製品)의 수량(收量)은 WL(種)에서 253.01g, RIR종(種)에서는 368.64g이었으며, 정육중(精肉重)과 도체중(屠體重)에 대(對)한 비율(比率)은 WL중종(種)에서 각각(各各) 35.47%와 26.34%였고, RIR종(種)에서는 각각(各各) 38.25%와 26.83%였다. 7. 건조육제품(乾燥肉製品)의 화학적(化學的) 조성(組成)은 WL종(種)에서 수분(水分) 16.69%, 조단백질(粗蛋白質) 66.16%, 조지방(粗脂肪) 12.81%, 조회분(粗灰分) 4.35%였고, RIR종(種)에서는 수분(水分) 16.11%, 조단백질(粗蛋白質) 65.95%, 조지방(粗脂肪) 13.78%, 조회분(粗灰分) 4.57%였다. 8. 제품(製品)의 품질(品質)을 결정(決定)하는 중요(重要)한 인자(因子)중의 하나인 물리적(物理的) 성질(性質)을 검토하기 위하여 인장강도(引張强度), 인열강도(引裂强度) 및 신장율(伸張率)을 측정(測定)하여 본 결과(結果) 압착(壓搾)조건을 $70kg/cm^2$로 하였을 때는 표준구(標準區)인 쥐포의 결착력(結着力)과 비교(比較)하여 노폐계육제품(老廢鷄肉製品)도 이와 유사(類似)하게 나타났다. 9. 각(各) 부위별(部位別) 제품(製品)의 색택측정(色澤測定)에서 명도(明度)는 압착(壓搾)조건이 $70kg/cm^2$인 제품(製品)이 $35kg/cm^2$인 제품(製品)보다 더 좋았으며 쥐포가 16.4%인 경우 가슴살의 $70kg/cm^2$ 조건에서의 제품(製品)은 16.7%로 유사(類似)하였고, Dominant wavelength도 이와 같은 경향이었으며 따라서 쥐포의 색택(色澤)과 아주 근사(近似)한 황갈색이었다. 10. 노폐계육(老廢鷄肉)의 부위(部位)에 따라 제조(製造)된 제품(製品)과 표준구(標準區)인 쥐포와의 맛, 색깔, 조직(組織) 및 냄새를 비교(比較)한 식미시험(食味試驗) 결과(結果)는 쥐포가 지수(指數) 100일 때 가슴살제품이 118.4로 쥐포보다 높았고 다음이 이보다 낮은 기타살 제품(製品)이 99.7, 다리살이 96.2 였다. 11. 이상(以上)의 결과(結果)를 종합적(綜合的)으로 검토(檢討)하여 볼 때 노폐계(老廢鷄)를 이용(利用)하여 제조(製造)된 육제품(肉製品)은 영양면(營養面)에서나 물성면(物性面)에서 이와 유사(類似)한 기존식품(旣存食品)에 결코 손색이 없는 고단백질식품(高蛋白質食品)으로서의 가치(價値)가 인정되었으며 따라서 공업화(工業化)의 타당성이 높다고 사료(思料)된다.

• Journal of the Korean Wood Science and Technology
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• 제14권1호
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• pp.3-44
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• 1986

목재(木材)파아티클과 성질(性質)이 전혀 다른 철선(鐵線)을 물리적(物理的)으로 결합(結合)시킴으로써 목재(木材)와 철재(鐵材)의 재료적(材料的) 특성(特性)을 서로 보완(補完)하여 목재(木材)파아티클과 철선(鐵線)의 새로운 복합체(複合體)인 목질(木質)-철선(鐵線)보오드를 제조(製造)하고 그 특성(特性)을 구명(究明)하여 기초자료(基礎資料)를 얻고자 하였다. 메란티 합판제조폐재(合板製造廢材)을 이용(利用)한 팔만칩을 12mesh를 통과하고 20mesh체에 남는 큰 파아티클과 20mesh을 통과하고 60mesh체에 남는 작은 파아티클로 구분하여 요소수지를 분무한 다음, 굵기 1mm인 철선(鐵線)을 나비방향과 길이방향으로 1, 2 및 3층(層)으로 배열하여 성형(成型)하고 시험용(試驗用) 복합(複合) 파아티클 보오드를 제조하였다. 1층(層) 철선구성(鐵線構成)보오드의 경우에는 철선간(鐵線間)의 배치간격(配置間隔)을 나비방향과 길이방향(方向)으로 각기 0.5cm, 1cm, 1.5cm, 2cm 및 2.5cm 등(等) 5가지로 하여 24가지의 철선구성방법(鐵線構成方法)으로 하였으며, 2층(層) 철선구성(鐵線構成 )보오드는 철선구성간격(鐵線構成間隔)을 1cm로 하였고 철선구성방법(鐵線構成方法)을 3가지로 하였으며, 3층(層) 철선구성(鐵線構成)보오드는 철선구성간격(鐵線構成間隔)을 1cm로 하고 철선구성방법(鐵線構成方法)을 11가지로 하여 제조(製造)한 보오드는 대조(對照)보오드를 포함(包含)하여 312개였다. 보오드를 성형(成型)한 열압온도(熱壓溫度) 160$^{\circ}C$, 악력(壓力) 35kgf/$cm^2$, 열압시간(熱壓時間) 9분(分)으로 하여 보오드를 제조(製造)하고 이 목질(木質) 철선복합(鐵線複合)보도드의 물리적(物理的) 및 기계적(機械的) 성질(性質)을 측정(測定)분석(分析)한 바 다음과 같은 결과(結果)를 얻었다. 1. 큰 파아티클과 작은 파아티클로 제조(製造)한 보오드에서 철선구성층수(鐵線構成層數) 및 구성철선(構成鐵線)의 수(數)가 많은 보오드일수록 그 비중(比重)은 컸었다. 2. 큰 파아티클로 제조(製造)한 보오드는 철선구성(鐵線構成)으로 인하여 두께팽창율(膨脹率)의 감소(減少)가 뚜렷하였으며 특히 철선구성층수(鐵線構成層數)가 많을수록 이 팽창율(膨脹率)은 더 개선되었다. 3. 큰 파아티클 및 작은 파아티클로 제조(製造)한 보오드 공(共)히 철선구성층수(鐵線構成層數)가 증가(增加)함에 따라 철선(鐵線)의 강도적(强度的) 특성(特性)이 파아티클 휨강도(强度) 성질(性質)을 보강(補强)하여 파괴계수(破壞係數), 탄성계수(彈性係數), 휨 극한하중(極限荷重) 일량(量) 등(等)이 개선(改善)되었으며, 2층(層) 및 3층(層) 철선구성(鐵線構成)보오드의 경우 보오드의 하층(下層)의 철선구성방향(鐵線構成方向)이 보오드의 길이방향(方向)과 일치(一致)하는 보오드가 특(特)히 큰 휨강도(强度) 향상(向上)을 보여 인장라미네이션을 얻었다. 4. 1층(層) 철선구성(鐵線構成)보오드는 철선구성간격(鐵線構成間隔)에 따른 개구면적(開口面積)과 파아티클의 크기에 따라 파괴계수(破壞係數), 탄성계수(彈性係數), 휨 극한하중(極限荷重) 일량(量) 등(等)이 다르게 나타났으나, 큰 파아티클로 제조(製造)한 보오드의 파괴계수(破壞係數)는 개구면적(開口面積)이 1.5~3$cm^2$이고, 나비 방향(方向)의 철선구성간격(鐵線構成間隔)이 1~2cm이면서 길이방향(方向)의 철선구성간격(鐵線構成間隔)이 1.5~2.5cm인 보오드가 높은 값을 나타냈고 작은 파아티클로 제조(製造)한 보오드의 파괴계수(破壞係數)는 개구면적(開口面積)이 0.5~1.5$cm^2$ 및 3.75~6.25$cm^2$이고 나비 방향(方向)의 철선간격(鐵線間隔)이 0.5cm이거나 2.5cm인 보오드가 높은 값을 나타냈다. 5. 큰 파아티클로 제조(製造)한 1층(層) 철선구성(鐵線構成)보오드의 탄성계수(彈性係數)는 개구면적(開口面積)이 1.5~3$cm^2$이고 나비방향(方向) 및 길이방향(方向)의 철선구성간격(鐵線構成間隔)이 1~2.5cm에서 큰 값을 나타냈으며, 한편 작은 파아티클로 제조(製造)한 보오드의 탄성계수(彈性係數)는 개구면적(開口面積)이 0.75~1.25$cm^2$ 민 3~6.25$cm^2$이고, 나비방향(方向)의 철선구성간격(鐵線構成間隔)이 0.5 또는 2.5cm에서 큰 값을 나타내었다. 6. 큰 파아티클로 제조(製造)한 1층(層) 철선구성(鐵線構成)보오드의 휨 극한하중(極限荷重) 일량(量)은 개구면적(開口面積)이 1~3$cm^2$인 보오드가 큰 값을 보였고, 작은 파아티클로 제조(製造)한 보오드의 경우의 그것은 철선(鐵線)의 개구면적(開口面積)이 좁은 것이 크게 나타났다. 7. 박리저항(剝離抵抗) 및 나사못보지력(保持力)은 큰 파아티클로 제조(製造)한 3층(層) 및 2층(層) 철선구성(鐵線構成)보오드에서 대부분(大部分) 대조(對照)보오드보다 큰 값을 보였으나 작은 파아티클로 제조(製造)한 보오드에서는 뚜렷한 경향이 없었다. 큰 파아티클로 제조(製造)한 1층(層) 철선구성(鐵線構成)보오드의 박리저항(剝離抵抗) 및 나사못보지력(保持力)은 전체적으로 비슷한 수준(水準)을 보였고 작은 파아티클로 제조한 보오드에서는 개구면적(開口面積)이 증가(增加)함에 따라 박리저항(剝離抵抗)은 증가(增加)하고 나사못보지력(保持力)은 감소(減少)하는 현상(現象)을 보였다.