결함을 초기 단계에 발견하여 제거함으로써 품질이 좋은 소프트웨어를 만들 수 있다 이를 위해 결함을 효과적으로 추적하고 관리하는 결함 추적 시스템(Defect Trucking System)의 도입이 필요하다. 기존의 결함 추적 시스템은 한꺼번에 많은 종류의 데이터를 모음으로써 이를 도입한 조직에서 수많은 데이터를 왜 모아야 하는지에 대해 인식이 부족하고 결함 관리프로세스 없이 도구만 적용함으로써 결함 추적 시스템 도입에 어려움을 겪고 있다. 또한 CMMI 성숙도 수준 2, 3에서는 결함 관리 활동을 수행하는 프로세스 영역이 없기 때문에 CMMI 성숙도 수준 2, 3에 해당하는 조직이 결함 추적 시스템을 도입하는데 문제가 되고 있다. 이에 본 논문에서는 CMMI 기반의 조직이 기존의 결함 추적 시스템을 도입하였을 때 생기는 문제점을 해결하고 CMMI 각 성숙도마다 어떤 결함 데이터를 모아야 하는지, 어떻게 결함 관리를 해야 하는지에 대한 가이드라인을 제공하고자 한다. 그리고 검토 및 테스팅을 통해 도출된 결함 데이터에 대하여 각 담당자 별로 업무를 할당, 추적할 수 있게 하며, 결함에 관한 각종 상태정보와 통계 정보 등을 제공하는 결함 분석 및 통제 시스템을 개발하고자 한다.
In oprical disk drives, surface defects on a disk distort tracking error signal and disturb a precision tracking control.. A conventional method against disk defect is held the tracking control signal when a defective portion is detected. However, if the defective portion is getting longer, objective lens will get away from following track. In order to keep the postion of spot from following track, the servo system must predict tracking error and control the object lens in the defective portion. A tracking control system for optical disk drives was proposed recently based on both Coprime Factorization(CF) and Zero Phase Erro. Tracking(ZPET) control. The system was proposed for overcome the limit of previously tracking error. But there were no research about the method against the defective portion. This paper proposes a new and simple ZPET construct. as a new method against the defective portion. From experimental results, we have proved that proposed method improves the performance against the defective portion, decreases the uncertainty of a model, and requires less memory than the previously proposed method.
In optical disk drives, a conventional control method in the presence of surface defect is holding the previous tracking control command. It is known that the method has a long settling time. This paper proposes a new control method which reduces the settling time. An optical head generally has coupled dynamics between focusing and tracking servo system. We present how to compensate the coupled dynamics so that reduced settling time is achieved. It is verified by experiments that the proposed method brings an improved performance in the presence of surface defect as well as in the normal operating condition.
This paper proposes a new and simple input prediction method for robust servo system. A robust tracking control system for optical disk drives to reject disk runout was recently proposed based on both Coprime Factorization(CF) and Zero Phase Error Tracking(ZPET) control. The CF control system can be designed simply and systematically. Moreover, this system has not only stability but also robustness to parameter uncertainties and disturbance rejection capability. Since optical disk tracking servo systems can detect only racking error, it was proposed that the reference input signal for ZPET could be estimated from tracking errors. In this paper, we propose a new control structure for the ZPET controller. It requires less memory than the previously proposed method for the reference signal generation. Therefore, it is very effective in runout control. Furthermore, this method can be applied to defective optical disk like surface defects on disk. Numerical simulation and experimental result show the proposed method effective.
광디스크 드라이브에서 일반적으로 광 픽업은 포커싱과 트래킹 서보 시스템의 결합된 동력한 시스템을 갖는다. 이 결합된 동력학 시스템은 서로의 구동간섭에 의하여 광디스크 드라이브의 성능을 저하시킨다. 특히 디스크의 표면에 결함이 존재할 경우에는 포커싱과 트래킹 서보 시스템의 구동간섭으로 인해 시스템이 안정화하는데 많은 시간이 소요되고 결함구간이 길어질 경우 광학 렌즈가 추종하던 트랙을 이탈할 수 있다. 본 논문에서는 이 문제점을 극복하기 위하여, 트래킹 에러와 포커싱 에러의 관측을 기반으로 광디스크 드라이브의 새로운 제어 방법을 제안한다. 결함이 존재할 경우 결합된 동력학 시스템에 대한 보상을 통하여 시스템의 안정화 시간을 감소시킨다. 동일한 표면 결함에 대하여 제안된 제어 방법의 개선된 성능은 실험을 통하여 검증하였다.
프로젝트 진행중에 발견하지 못한 결함이 소프트웨어 개발 완료 후 유지보수 단계에서 발견되는 경우가 많이 있다. 유지보수 단계에서 결함의 발생 빈도가 높을수록 비용은 증가하고 품질은 저하되며 고객의 신뢰성을 떨어뜨린다. 결함은 조직에서 발생에 대한 원인 분석 및 프로세스 개선이 지속적으로 이루어지지 않으면 감소하지 않는다. 본 논문에서는 파레토 법칙에 따라 결함은 이미 발생된 유형이 반복되어 전체 결함 유형의 대부분을 차지한다는 점에 감안하여 DTS를 구현하였다. DTS는 유지보수 단계에서 과거에 발생했던 결함 유형의 이력을 바탕으로 결함의 원인을 추적하여 개발자, 운영자 및 유지보수 담당자에게 개선을 위한 근본 데이터를 제공함으로써 같은 유형의 결함이 반복적으로 발생하지 않도록 최대한 지원해 준다. DTS의 기본 활동은 프로그램의 결함유형 분석 및 측정 지표를 제공하고, 프로그램별 결함 유형을 집계한다. 이렇게 측정된 결함의 유형 사례를 해당 업무 팀에서 확인함으로써 지속적으로 결함을 개선할 수 있도록 지원한다. W사의 프로그램 형상관리 시스템에서 DTS를 구현하고 적용한 결과 약 65%정도의 결함이 개선되었다.
In this paper the patterns of partial discharges(PD) occurred from some defects at the interface of cable joints as the function of the phase of the applied voltage were investigated in order to discern the kind of a defect. The results obtained in this study show that it is possible to distinguish the PD patterns between the void discharges and the treeing or tracking discharges which were occured at the cable joint interface. While the state of defect transfers from a void discharge into a tree or tracking discharge with a aging time, the skewness for both half of the applied voltage cycle is observed to go to the negative value.
International Journal of Precision Engineering and Manufacturing
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제6권3호
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pp.19-23
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2005
To minimize the weld defect in manufacturing of the welded tube by using $CO_2$ laser, the monitoring of the welding quality and the seam tracking along the butt-joint lengthwise to the tube axis are studied. The longitudinal butt-joint is shaped from $60kgf/mm^2$ grade steel sheet by 2 roll bending method, and welded by the $CO_2$ laser welding system equipped with the seam tracker and plasma sensor. The laser welded tube has the thickness of 1.5mm, diameter of 105.4mm and length of 2000mm. The precise positioning of the laser beam on the butt-joint to be assembled is obtained within $200{\mu}m$ by the laser vision sensor. The artificial defects in the butt-joint are well observed by the signal of plasma intensity measured from the plasma sensor of UV wavelength range within 400nm. The developed $CO_2$ laser tube welding system has the function of the precision seam tracking and the real-time monitoring of the welding quality. In conclusion, the laser welded tube can be used for manufacturing of automobile chassis and components after hydro-forming.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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