• 한국정밀공학회:학술대회논문집
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• 한국정밀공학회 2009년도 추계학술대회 논문집
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• pp.387-388
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• 2009

• 한국주조공학회지
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• 제19권5호
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• pp.410-418
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• 1999

To overcome the undesirable deformation, peeling off and geometrical restrictions which were mainly caused by differences in thermal expansion coefficients during the cladding of aluminum strip and stainless strip, new processing method based on vacuum die casting is designed and implemented in fabricating Fe-17wt%Cr steel (stainless steel). To increase cast-bonding ability, the surface of Fe-17wt%Cr steel is electrochemical etched to have optimum pit size (above 0.2 mm) and pit density (above 30%). The implementation of vacuum die casting by using surface treated stainless steel (Fe-17wt%Cr Steel) produces good trial products having acceptable cast-bonding ability. The enabling conditions for cast-bonding are pouring temperature $690^{\circ}C$, filling speed 30 m/sec and casting pressure $800\;kg/cm^2$. The microscopic observation of cast-bonded Al/Fe-17wt%Cr steel does not show any evidence of intermetallic compounds. The bonding strength of trial products is $150-400\;kg/cm^2$ and this is stronger than conventionally cladded metal having $30-70\;kg/cm^2$.

• 한국주조공학회지
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• 제25권3호
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• pp.134-141
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• 2005

To overcome the undesirable deformation, peeling off and geometrical restrictions which were mainly caused by differences in thermal expansion coefficients during the cladding of aluminum strip and stainless strip, new processing method based on vacuum die casting is designed and implemented in fabricating Al/Fe-17wt%Cr steel(stainless steel). To increase cast-bonding ability, the surface of Fe-17wt%Cr steel is electrochemically etched to have optimum pit size and density. The optimum conditions to generate best pit are as follows: Solution: 1 M $Fecl_{3}$+1 M Nacl, Addition: $CuCl_{2}+HCl$, Current density: 80 $mA/cm^{2}$, Total current: 400 $coulomb/cm^{2}$, AC frequency :60 Hz.

• 한국자기학회지
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• 제13권4호
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• pp.182-186
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• 2003

펄스자장종축성형법(pulse die press, PDP)을 이용하여 32 wt%RE-67 wt%TM-1 wt%B(RE: 희토류원소, TM: 30천이금속)조성을 갖는 소결자석을 제조함에 있어서 자장성형시 분말의 탭밀도, 성형밀도, 인가자장세기 및 인가방법의 변화에 따라 얻어지는 자석의 배향율과 감자곡선상의 각형성 변화를 조사하였다. 출발합금 제조방법으로서 strip casting process에 의하여 $\alpha$-Fe 편석없이 미세하고 균일한 조직을 갖는 합금 flake가 얻어졌고, 합금 flake를 수소처리한 후 고압가스를 이용한 건식분쇄방법(jet mill)에 의하여 평균입도, 표준편차가 각각 3.65 $\mu\textrm{m}$, 1.39인 미세하고 균일한 입도의 분말로 제조하였다. 제조된 분말은 30-50 kOe치 고펄스자장에 의하여 분말을 배향시키고 동일한 펄스자장을 인가하면서 종축성형을 실시함으로써 배향율을 향상시킬 수 있었다. 결과적으로 32 wt%RE조성의 분말을 이용하여 종전의 자장성형방법인 TDP(transverse die press)와 본 연구에서 제안된 PDP에 의하여 제조된 자석의 최대자기에너지적은 각각 42.0 MGOe 및 44.8 MGOe가 얻어져, PDP가 분말의 배향율과 감자곡선상의 각 형성을 향상시키는데 효과적인 자장성형방법임을 알 수 있었다.