• 한국산학기술학회논문지
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• 제5권4호
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• pp.309-314
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• 2004

네일 파일(nail file)을 제조할 때 재료는 강판(두께 0.5㎜)을 사용하고 가공방법은 외형형상을 만들고 Φ 0.8-Φ 1.0㎜의 구멍을 약 300여개 뚫어 완성한다. 이들의 가공방법은 에칭(etching)에 의존하여 제조원가의 33%를 에칭비가 차지하고 있으므로 제조원가의 상승원인이 되고 에칭시 부식제(etching reagent)의 잔류도 환경 친화적이 못되며 재료가 강판이기 때문에 제품에 녹(rust)이 생기므로 이들의 문제점을 해결하고자 다음과 같이 연구개발을 수행하였다. 제품의 녹 방지를 할수 있는 적합한 재질 선택 방법을 고찰하고, 에칭 가공방법을 사용하지 않고 금형을 이용한 프레스 가공으로 교체하기 위하여 프레스 스탬핑시의 스트립 레이아웃(strip layout)기법을 연구개발하고, 금형 부품 중에서 작업 중 절손이 빈번한 보통의 표준펀치를 퀼형의 펀치로 개발 하므로써 프로그레시브 퍼퍼레이팅 금형(progressive perforating die)을 개발하게 되었다.

• 한국산학기술학회논문지
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• 제4권3호
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• pp.121-125
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• 2003

스위치 박스는 건축물의 전선관용으로 사용되는 금속제 박스이다. 이 박스를 제조할 때는 제 1차 프레스에서 성형을 하고, 제 2차∼5차 프레스로 박스의 4측면 가공을 하게 되므로 프레스 4대, 금형 4벌, 작업자 4명을 필요로 한다. 이 때문에 기계 사용료와 금형비, 인건비 등 제조원가의 상승 요인이 되고 있으며 특히 프레스의 굉음과 진동 및 안전사고의 위험성 등으로 작업자들이 직무를 기피하고 있다. 이러한 현상을 해소하기 위하여 금형 4벌에 의한 가공을 1벌의 금형에 통합시킨 캠금형 개발과 자동이송장치를 개발하였다 그 결과, 프레스 1대와 금형 1벌로 무인화 작업을 할 수 있게 되어 직무기피요인을 해소하게 되고 제조원가 절감효과를 얻게 되었다.

• 한국정밀공학회지
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• 제20권3호
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• pp.35-41
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• 2003

The multihole blanking of thin sheet metal using progressive die set is an important process on production of precision electronic machine parts such as IC leadframe. In this paper, in order to investigate the influence of blanking order on the final lead profile and deformed configuration, simulation technique for progressive blanking process is proposed and analyzed by LS-DYNA. The results of FE-simulations are in good agreement with the experimental results. Consequently, from the results of FE-analysis based on the procedure proposed in this paper, it is possible to predict the deformation of lead and to manufacture high precision leadframes in progressive blanking process and these results might be used as a guideline to develop layout design system in multihole blanking process.

• 한국정밀공학회:학술대회논문집
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• 한국정밀공학회 1994년도 추계학술대회 논문집
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• pp.642-647
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• 1994

This paper describes some research works of computer-aided design of blanking & piercing progressive die for stator and rotor parts by the press. An approach to the system is based on knowledge based rules. The developed system is composed of five main modules such as input & graphic interface, blanking feasibility check, strip layout, die layout and output module. Using this system, design parameters (geometric shapes, die generated in dimensions and dimensions of tool elements) are determined and output is generated in graphic form. Knowledges for tool design are extracted from the plasticity theories, handbooks, relevent references and empirical know-hows of experts in blanking companies. The developed system provides powerful capabilities for process planning and die design of stator and rotor parts.

• 한국산학기술학회:학술대회논문집
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• 한국산학기술학회 2003년도 춘계학술발표논문집
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• pp.79-82
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• 2003

스위치 박스는 건축물의 전선관용으로 사용되는 금속제 박스이다. 이 박스를 제조할 때는 제 1차 프레스에서 성형을 하고, 제 2차～5차 프레스로 박스의 4측면 가공을 하게 되므로 프레스 4대, 금형 4벌, 작업자 4명을 필요로 한다. 이 때문에 기계 사용료와 금형비, 인건비 둥 제조원가의 상승 요인이 되고 있으며 특히 프레스의 굉음과 진동 및 안전사고의 위험성 등으로 작업자들이 직무를 기피하고 있다. 이러한 현상을 해소하기 위하여 금형 4벌에 의한 가공을 1벌의 금형에 통합시킨 캠금형 개발과 자동이송장치를 개발하였다. 그 결과, 프레스 1대와 금형 1벌로 무인화 작업을 할 수 있게 되어 직무기피요인을 해소하게 되고 제조원가 절감효과를 얻게 되었다

• 한국산학기술학회논문지
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• 제18권2호
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• pp.450-455
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• 2017

쉴드 커넥터는 자동차 전장부품으로 차량 내 전기 배선을 연결하는데 사용된다. 이 부품은 전기 전도도가 높은 인청동 재질을 사용하고 프로그레시브 프레스 성형으로 제작된다. 본 제품 형상의 기하학적인 측면을 고려했을 때 복잡하지 않지만, 드로잉, 밴딩 등의 소성가공과 피어싱, 노칭 등의 전단 가공을 실시하여 제품 성형을 완성해야 한다. 프로그레시브 금형을 설계하는 과정 중에 공정 및 스트립레이아웃 설계단계의 성형 해석 모듈을 활용하여 제품의 재질에 따른 두께 변화 및 성형 안전성, 스프링 백 (Spring Back) 검토를 수행하여, 균열 혹은 주름의 경향과 불완전 소성 변형에 대한 보정치를 예측 및 발생 가능한 문제들을 사전에 확인하고, 드로잉 공정 초기에 발생된 성형 불량에 대한 대책으로 드로잉 형상을 수정하여 공정 설계에 반영하였다. 공정설계에서 얻어진 제품의 블랭크 전개 형상은 효과적인 재료 이용을 위해 네스팅에 의한 최적화된 블랭크 배치로 재료의 손실을 최소화하여 3차원 스트립레이아웃 설계를 완성하였다. 본 연구를 통해 프로그레시브 성형을 통해 생산되는 쉴드커넥터 제품의 균열과 스프링백 현상을 사전에 개선하여 생산안정도를 향상시켰다.

• Design & Manufacturing
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• 제10권2호
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• pp.44-49
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• 2016

The roll forming produces mass products using the continuous production process. Also we need the process that continuous long material or goods cutting into a desired length. Our study uses 3-D driving cutter and roll forming material as SPCC to investigate this. When we cut the material using the process of roll forming, the shear resistance is raised at the cutting punch's edge. The result is remained the trouble about burr and progressive deformation on the material. This study shows the method minimizing the above trouble. The material of punch was considering heat generated on the continuous production process. So we used the type of STD 61 for the material of punch and had the vacuum heat treatment for the surface hardness of HRC 53. The structure of the mold is designed with forming a double cam die at the upper punch and the both sides of central core. We conducted the experiment three times. In the result when had to make V-groove within the angle between 105 and 110 on the punch front end, we could get the minimum shear resistance on the punch front end. Also with the same condition we minimizes the material jams in the continuous production process.

• Design & Manufacturing
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• 제10권2호
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• pp.29-33
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• 2016

Production machines have been more important, due to quality level of vehicle motor core is getting higher. That is why, to improve assembly fit of tooling and to be emphasized how much moving down caused of deterioration of high speed press, it is also getting more important parts as solution of problems. To analyze how much move based on condition of movement as tooling and high speed press, and to measure how much impact to embossing height caused of changing movement down. As the result of investigation, in case of material thickness 0.5mm, there is highest pull and force power when emboss height is 0.45mm. If emboss height is less than 0.45mm, pull and force power is getting lower, if emboss height is higher than 0.45mm, it is impossible to make it forming caused of changed press movement, also it has been piercing.

• 한국소성가공학회:학술대회논문집
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• 한국소성가공학회 2006년도 춘계학술대회 논문집
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• pp.288-291
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• 2006

Piercing or blanking process is widely used to manufacture most of lead frame parts, but it is difficult to analyze the real process by the actual shape through progressive dies. In this paper several stages in progressive punching are modeled by 2D and 3D configurations using $DEFORM^{TM}$ 2D/ 3D code. During the progressive stage some state variables and deformed configurations are analyzed in each model. There are three stages in the process, the deformations at each stage are cumulative. The advantages and disadvantages of these two type modeling are discussed and analyzed. The experiments are performed as a working material copper alloy through manufactured die. Computed results in load by two types are compared to experiments.

• 한국정밀공학회지
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• 제16권6호
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• pp.123-132
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• 1999

This paper describes a research work of developing computer-aided design of lead frame, semiconductor, with blanking operation which is very precise for progressive working. Approach to the system is based on the knowledge-based rules. Knowledge for the system is formulated from pasticity theories, experimental results and the empirical knowledge of field experts. This system has been written in AutoLISP on the AutoCAD using a personal computer and in I-DEAS Drafting Programming Language on the I-DEAS Master Series Drafting with Workstation, HP9000/715(64). Transference of data between AutoCAD and I-DEAS Master Series Drafting is accomplished by DXF(drawing exchange format) and IGES(initial graphics exchange specification) methods. This system is composed of five modules, which are input and shape treatment, production feasibility check, strip-layout, data-conversion and die-layout modules. The process planning and Die design system is designed by considering several factors, such as complexities of blank geometry, punch profiles, and the availability of a press equipment and standard parts. This system provides its efficiecy for strip-layout, and die design for lead frame, semiconductor.