In Color AC Plasma Display Panel(PDP). Low luminous efficiency is a major problem. We measured luminous efficiency of PDP as a function of the Ar mixing ratio. Our results show that efficiency has improved by $5{\sim}10%$ at the condition of 0.5% Ar mixing ratio, compared with Ne-Xe(4%) or He-Ne-Xe(4%) (He:Ne = 7:3) gas.
탈질과 탈황을 동시에 수행하는 과산화수소($H_2O_2$) 수용액 세정탑의 반응효율을 증가시키기 위해 예혼합이 이루어지는 혼합 냉각기(mixing quencher) 영역 내부의 유체유동에 대한 수치해석이 수행되었다. 산업공정에서 상용화되고 있는 세정탑 전단부의 혼합냉각기에서 과산화수소 수용액이 주입되는 노즐의 분사방식은 배기가스와 과산화수소 수용액의 혼합에 중요한 역할을 하며, 혼합냉각기에서의 혼합도는 세정탑 의 효율을 결정하는 중요 요소가 된다. 본 연구에서는 혼합냉각기 내부유체의 농도분포 개선을 목적으로 하여 혼합냉각기 내의 노즐 관의 배열을 조절하거나 노즐 팁 각도를 변경하며 유체혼합을 최적화하였다. 전산해석은 이 냉각기영역의 내부유동 및 각 유체 농도에 대한 RMS (root mean square) 값을 계산하여 내부유체의 혼합도의 개선을 확인하였다. 세부적으로는 노즐 관의 위치를 조절할 때 변경되는 냉각기 영역 후단의 농도 RMS 값을 확인하여 난류형성위치에 따른 최적화된 혼합도를 확인하였으며 기본형상 대비 난류형성방향을 조절하는 목적의 노즐 팁 각도를 증감하여 농도분포의 균질화를 비교하였다. 노즐 관의 배열에 따라 난류형성위치와 그에 따른 유체혼합이 해석되었다. 또한 노즐 팁 각도를 조절하는 경우에는 유동방향과의 각도에 따라, 흐름이 병류와 향류에 따라 혼합도의 최적화를 확인할 수 있었다. 노즐 관의 위치는 0.3 m, 노즐 팁은 병류의 $15^{\circ}$일 때 최적의 조건을 가지며 가장 낮은 RMS 값인 12.4%를 가졌다.
Achieving the maximum blasting efficiency with minimum abrasive consumption is a critical concern in surface preparation stage of shipbuilding and offshore industry. Increasing the abrasive flow rate beyond the optimum point results in a major reduction in productivity even though the amount of abrasive used is larger. So, this study is intend to find out the optimum abrasive-to-air mixing ratio which can make a significant improvement in blasting efficiency and remarkably reduce the amount of abrasive used. From the test results, it can be identified that as the abrasive feeding rate is increased linearly, blasting efficiency is increased to a maximum point and then gradually decreased in the form of a bell-shaped.
본논문은 쉴드 TBM 챔버(Chamber) 내 배토처리 효율성 향상을 위한 연구이다. 현재 국내에서는 TBM 공법을 이용한 시공사례가 증가하는 추세이다. TBM 공법 사용의 증가에 따른 디스크 커터(Disc Cutter), 커터 비트(Cutter bit) 및 세그먼트와 같은 TBM 공법의 연구 또한 증가하는 추세를 보인다. 하지만 챔버와 챔버 내 교반 성능에 대한 연구는 미비한 실정이다. 원활한 배토처리와 굴착토의 거동을 개선하기 위하여 챔버 내 효과적인 믹싱 바 배치에 따른 교반 효율 변화에 대한 연구를 수행하였다. 축소모형 실험은 식별의 용이성을 위하여 색이 다른 플라스틱 소재를 사용하여 지반을 조성하였다. 또한 믹싱 바 배치를 상이하게 하여 4가지 Case로 분류하였으며, 입도분포를 단입도와 다입도로 분류하여 총 8가지의 Case로 실험을 진행하였다. 모든 Case의 커터헤드의 회전속도는 5 RPM으로 동일하며, 실험시간 또한 동일한 조건인 1분 30초로 진행하였다. 교반 효율을 확인하기 위하여 각 Case별 상부, 중부(좌 or 우), 하부 위치의 시료를 채취하여 분석하였다. 축소모형실험 결과 실제 사용되는 Case 1과 Case 1-1보다 새로운 배치방법인 Case 4와 Case 4-1의 교반 효율이 증가하는 양상을 보인다. 그에 따라 챔버 내 믹싱 바 배치를 변경하여 교반 효율을 증가시킬 수 있을 것으로 보이며, 교반 효율증가에 따라 공기 절약에 효과적일 것으로 판단된다. 따라서 본 연구는 국내 쉴드 TBM 공법 활용에 있어 큰 지표로써 작용할 것으로 보인다.
연구에서는 서해 중부역(태안반도 부근)에 형성되는 조석전선을 3차원 해수유동 모델(Semtner, 1974) 과 Simpson & Hunter (1974)의 혼합효율(mixing efficiency)개념 을 발전시킨 혼합을 개념을 이용하여 계산하였다. 모델을 구성하는데 있어서 모델 영 역의 남·북에 위치한 개방경계에는 간단한 radiation condition을 적용하였으며, 동 계 외양조건을 초기조건으로 하여 표층의 지속적인 열에너지 공급 및 공간적으로 상이 한 수직혼합 작용에 의해 형성되는 조석전선을 계산하였다.
본 연구에서는 격자 볼츠만 방법 중 Scalar Passive 코드를 사용하여 미소채널 내에서의 수동형 믹서의 혼합에 대하여 계산을 수행하였다. 미소채널 내에서의 수동형 믹서의 혼합에 대하여 유선과 압력분포를 통해 혼합과 압력 강하를 물리적으로 규명하였으며, 혼합에 영향을 주는 인자에 대해서 알아보았다. 수동형 믹서의 경우 고정물의 간격보다는 고정물의 개수와 고정물의 크기가 혼합효율과 압력강하에 큰 영향을 주었다.
실물형 Unlike 충돌형 triplet 분사기인 F-O-F형과 O-F-O형의 분무특성 및 혼합특성을 실험적으로 알아보았다. 각각의 분사기에 대해 산화제와 연료의 운동량비의 변화에 따라 분무형상과 케로신/물을 이용한 혼합효율을 측정하였다. 분무형상은 Stroboscope와 CCD camera를 이용한 직접사진기법으로, 혼합효율은 Mechanical Patternator를 이용하였다. O-F-O형 분사기가 미립화 특성이 우수함을 알 수 있었고, 운동량비가 증가함에 따라 혼합효율이 급격히 감소함을 알 수 있었다.
Constructed wetlands were typically cost less to build and operate, and require less energy than standard mechanical treatment technology but they have similar performance to centralized wastewater treatment plants. Therefore, they were constructed especially many in rural areas, where are small villages but not industries. Accordingly, plantless column tests were performed to investigate the possibility on using zeolite as a filter medium of constructed wetland for the wastewater treatment. $COD_{cr}$ removal efficiency was 94.63% at hydraulic load $314L/m^2{\cdot}d$ and filtering hight 100cm filled with a zeolite mixture. This zeolite mixture consisted of 1 : 1 by volume of a zeolite in the diameter range of 0.5 to 1mm to a zeolite in the diameter range of 1 to 3mm. According, hydraulic load $314L/m^2{\cdot}d$ was considered as optimal. Three zeolite mixture were used to determine the optimal mixing ratio by volume of a zeolite(A) in the diameter range of 0.5 to 1mm to a zeolite(B) in the diameter range of 1 to 3mm diameter. 1 : 3, 1 : 1 and only B in A to B by volume were tested at hydraulic load $314L/m^2{\cdot}d$ and filtering hight 100cm. $COD_{cr}$ removal efficiency was more than 89% at mixing ratios of 1 : 3 and 1 : 1 in A to B. Removal efficiency was lower at the column filled with only B. Removal efficiency was better at filter medium filled with mixing ratio 1 : 1 in A to B than with the other mixing ratios. Thus, it was found that the mixture of mixing ratio 1 : 1 in A to B was appropriate for filter medium of constructed wetland. Removal efficiency was higher in down-flow than in up-flow, and $COD_{cr}$ and BOD were removed best in 20cm filter height near feeding area.
Relatively low efficiency in anaerobic digestion process is mainly caused by unproper mixing method. In this study, tray motion type agitator was applied in actual anaerobic digestion tank in order to improve the digestion efficiency, equalize the flow velocity distribution and energy saving. The impeller of tray motion type agitator was reciprocated vertically. Gas lift type agitator and tray motion type agitator appears almost same mixing efficiency include digestion rates. However, tray motion type agitator have shown that lower energy consumption compared to the conventional gas lift type agitator. Implementation of tray motion type agitator in the anaerobic digestion tanks contributed to the stabilization of mixing environment, efficiency and energy efficiency of the tank.
In this research effect of physicochemical parameter on flocculation using PASS-100 were evaluated. pEt flocculant dosage, mixing intensity and detention time were adopted as experimental variables. The physicochemical parameter( p% mixing intensity and mixing time ) were important Parameter on flocculation performance. Effluent pH range for effective flocculation was 4.5-7. Optimum Gt$_{d}$ range was 20,000-30,000 and its range similar to alum flucculation. Rapid mixing was very important parameter to floe formation in PASS- 100 flocculation. Whereas, slow mixing did not affect to the removal efficiency at settling time for 30minute or more.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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