• 한국산학기술학회논문지
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• 제20권9호
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• pp.481-487
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• 2019

적층 기법 (Additive manufacturing)은 플라스틱, 세라믹, 금속 등 다양한 소재를 활용하여 구조물의 2차원 단면을 반복적으로 적층함으로써 3차원 구조물을 제작하는 최신 제조 공정기술이다. 적층 기법은 높은 디자인 자유도의 장점에 반해, 적층 기법의 특성상 최종 제품의 표면 특성(거칠기)은 공정 조건에 따라 다양하게 나타나므로, 대부분 제품제작 후 후가공이 필수적으로 진행되어야 한다. 이번 연구에서는 polyamide 12 소재를 대상으로 플라스틱 제품의 대표적인 적층 공정 방식인 SLS (Selective Laser Sintering) 및 MJF (Multi Jet Fusion) 공정 기술로 시편 제작 후 표면 거칠기를 비교 분석하였다. 시편은 분석 표면이 제작 플랫폼의 수평면과 이루는 기울기를 기준으로 0도, 45도, 90도로 제작 조건을 구분하였으며, 또한 1 mm에서 10 mm까지 다양한 사이즈의 홀(hole)이 있는 구조물을 제작하여 최종시편의 홀 특성(홀 직경 대비 홀 깊이 비율) 결과를 비교하였다. 표면 특성 분석 결과 SLS 및 MJF 두 방식 모두 45도 기울기를 갖는 시편에서 표면 거칠기 값이 상대적으로 가장 높았으며 홀 성형은 5mm 및 10mm 직경 홀의 경우 제작방향에 상관없이 관통된 홀 형상을 유지되나, 그 이하 직경의 홀에 대해서는 두 공정 기술 모두 관통된 홀 성형이 어려움을 확인하였다.

• 한국건설관리학회논문집
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• 제21권6호
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• pp.95-102
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• 2020

3D 프린팅 기술은 4차 산업 혁명의 도래와 함께 다양한 산업 분야에서 주목받고 있다. 특히 정밀한 부품을 제작하는 기계, 항공 등의 산업에서 그 활용 사례가 증가하고 있으며 건축 산업 역시 3D 프린팅 기술을 활용한 사례가 늘어나고 있는 추세이다. 현재 다양한 3D 프린팅용 소재가 개발 및 활용되고 잇지만, 3D 프린팅 제조는 사출 및 성형과 같은 기존 제조 방법과 비교하였을 때 제품의 기계적 특성이 달라질 가능성이 있다는 문제점이 있다. 본 논문은 3D 프린팅용 플라스틱 소재 중 널리 활용되고 있는 PA12 소재의 제품 제작 시 출력 방향이 제품의 기계적 특성에 미치는 영향을 검증하고 소재에 대한 이해를 확장시켜 건축 부자재 및 구조재로서의 활용 등의 실무적인 활용에 대한 기초 자료를 제공한다. 실험은 출력 방향의 영향을 확인하기 위해 0°, 30°, 45°, 60°, 90° 방향의 제품을 출력하였으며 인장 강도 실험을 통하여 인장 강도, 항복 강도, 연신율을 비교하였다. 실험 결과, 0° 방향으로 출력한 제품이 전반적으로 가장 낮은 강도와 연신율을 보였으며 45° 방향으로 출력한 제품이 가장 높은 수치를 보였다. 또한 전반적으로 0°부터 45° 사이에서는 인장강도와 항복 강도가 상승하였으며, 45°부터 90° 에서는 다소 감소하는 경향을 보였다.

• The Journal of Advanced Prosthodontics
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• 제15권2호
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• pp.55-62
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• 2023

PURPOSE. The aim of this study is to evaluate the accuracy of removable partial denture (RPD) frameworks produced using different digital protocols. MATERIALS AND METHODS. 80 frameworks for RPDs were produced using CAD-CAM technology and divided into four groups of twenty (n = 20): Group 1, Titanium frameworks manufactured by digital metal laser sintering (DMLS); Group 2, Co-Cr frameworks manufactured by DMLS; Group 3, Polyamide PA12 castable resin manufactured by multi-jet fusion (MJF); and Group 4, Metal (Co-Cr) casting by using lost-wax technique. After the digital acquisition, eight specific areas were selected in order to measure the Δ-error value at the intaglio surface of RPD. The minimum value required for point sampling density (0.4 mm) was derived from the sensitivity analysis. The obtained Δ-error mean value was used for comparisons: 1. between different manufacturing processes; 2. between different manufacturing techniques in the same area of interest (AOI); and 3. between different AOI of the same group. RESULTS. The Δ-error mean value of each group ranged between -0.002 (Ti) and 0.041 (Co-Cr) mm. The Pearson's Chi-squared test revealed significant differences considering all groups paired two by two, except for group 3 and 4. The multiple comparison test documented a significant difference for each AOI among group 1, 3, and 4. The multiple comparison test showed significant differences among almost all different AOIs of each group. CONCLUSION. All Δ-mean error values of all digital protocols for manufacturing RPD frameworks optimally fit within the clinical tolerance limit of trueness and precision.