Changes of the surface and interface tension with temperature for washing liquids and alkanes were measured by FACE surface tensiometer. Using the extended Fowkes' equation, the dispersion and polar force components of the surface tension were estimated. The results were as follows : 1. The surface tensions of washing liquids and alkanes decreased almost linearly with the increase of temperature. 2. The interface tensions of 0.25% DBS/alkane increased slowly with the increase of temperature. In the case of nonionic surfactant solutions, however, the interface tensions with alkanes varied with the number of hydrophilic ethylene oxide(EO) groups. 3. Of the surface tension of water at $20^{\circ}C$, the dispersion force component was 25.3 dyn/cm and the polar force component was 47.8 dyn/cm. As the temperature increased, both the polar and dispersion force components decreased in a similar fashion. 4. The dispersion force component of surface tension of 0.25% DBS solution was 30.0 dyn/cm, and the polar force component was 2.2 dyn/cm at $20^{\circ}C$. The two components decreased with the increase of temperature. 5. As the temperature increased, the dispersion force component of surface tension decreased and the polar force component increased significantly for 0.25% NPPG-7.5EO solution. In the case of 025% NPPG-10EO, both the dispersion and polar force components decreased slowly, but the polar force component is expected to increase from $60^{\circ}C$. However, the polar force component of surface tension decreased with the increase of temperature for 025% NPPG-15EO solution, and at the temperature higher than $60^{\circ}C$ the surface tension is expected to be composed of only dispersion force component.
A multi-component force sensor has been developed to measure force and moment components in high-speed flow media for submerged models. The size of the test model is determined based on the Reynolds number of the model at the test speed and expected blockage effect. A two-component force sensor unit has been created by assembling pairs of column elements arranged symmetrically under an eccentric load. The six-component force sensor is constructed with symmetric arrangements of two-component force sensor units in a rectangular plane. The signals generated from the strain gauges attached to the surface of the elements can be converted into force signals. The performance of the waterproof six-component force sensor has been evaluated through calibration. A simplified interference decomposition procedure has been introduced to increase the accuracy of measurement.
Here we consider the evaluation of the the dynamic component of the second order force due to wave diffraction by a circular cylinder analytically and numerically. The cylinder is fixed, vertical, surface piercing in water of finite uniform depth. The formulation of the wave-structure interaction is based on the assumption of a homogeneous, ideal, incompressible, and inviscid fluid. The nonlinearity in the wave-structure interaction problem arises from the free surface boundary conditions, namely, dynamic and kinematic free surface boundary conditions. We expand the velocity potential and free surface elevation functions in terms of a small parameter and then consider the second order diffraction problem. After deriving the pressure using Bernoulli's equation, we obtain the analytical expression for the dynamic component of the second order force on the cylinder by integrating the pressure over the wetted surface. The computation of the dynamic force component requires only the first order velocity potential. Numerical results for the dynamic force component are presented.
The on-line detection of the chip flow is one of the most important technologies in com- pletly automatic operation of machine tool, such as FMS and Unmanned Factories. This problem has been studied by many researchers, however, it is not solved as yet. For the recognition of chip flow in this study, the dynamic cutting force components due to the chip breaking were measured by dynamometer of piezo-electric type, and the frequency components of cutting force were also analyzed. From the measured results, the effect of cutting conditions and tool geometry on the dynamic cutting force component and chip formation were investigated in addition to the relationships between frequency of chip breaking (fB) and side serrated crack (fC) of chip. As a result, the following conclusions were obtaianed. 1) The chip formations have a large effect on the dynamic cutting force components. When chip breaking takes place, the dynamic cutting force component greatly increases, and the peridoic components appear, which correspond to maximum peak- frequency. 2) The crater wear of tool has a good effect on the chip control causing the chiup to be formed as upward-curl shape. In this case, the dymamic cutting force component greatly increases also 3) fB and fC of chip are closely corelated, and fC of chips has a large effect on the change of the situation of chip flow and dynamic cutting force component. 4) Under wide cutting conditions, the limit value (1.0 kgf) of dynamic cutting force component exists between the broken and continuous chips. Accordingly, this value is suitable for recognition of chip flow in on-line control of the cutting process.
This paper describes the design of 3-component force/moment sensor with the force and moment ratio of wide range. It can measure the x-direction force Fx, y-direction force Fy and z-direction moment Mz simultaneously. In order to accurately measure forces and moment using 3-component force/moment sensor, it should get suitable force and moment ratio(the ratio of force Fx=200 N and moment Mz=20 Nm is ten to one), and small interference error. In this paper, in order to design the 3-component force/moment sensor with the force and moment ratio of wide range, the procedures are performed as follow : 1) the derivation of the equations to predict the bending strains on the surfaces of the plate-beams under the force or the moments, 2) the determination of the size of the sensing elements of the force/moment sensor by using the derived equations, 3) the Finite Element Method(FEM) analysis and the characteristic test for confirming the strains from the theory analysis, 4) the selection of the attachment locations of the strain gages of each sensor, 5) the analysis of the rated strain and the interference error at the attachment location of strain gages. It reveals that the rated strains calculated from the derived equations make a good agreement with the results from the Finite Element Method analysis and the characteristic test.
This paper describes the design of a 6-component force/moment calibration machine with having the maximum capacities of 500 N in forces and 50 Nm in moments. To be used for the characteristic of a multi-component load cell. this machine consists of a body, a fixture, a force generating system, a moment generating system and weights. We have also evaluated the accuracy of the calibration machine. Test results show that the expanded relative uncertainty for force components $\pmFx,\;\pmFy\;and\;moment\;components\;\pmMx,\;\pmMy\;are\;less\; than\;8.6\times10^{-4}$, and force components +Fz, -Fz and moment components $\pmMz\;is\;less\;than\;1.6\times10^{-3},\;2.0\times10^{-5},\;1.7\times10^{-3}$ respectively.
The resultant cutting force during machining with a worn tool is viewed as a decomposition of the cutting force into a cutting force component related to chip removal from the workpiece and into a component dependent on the contact force between the tool flank's wear land and the workpiece. The shear line method, in which the cutting force is considered proportional to the length of the shear line, is used to calculate the cutting force component for the removal of the chip, while the elastic effect of the workmaterial on the tool is taken into consideration to analyze the effect of tool flank wear. The predicted resultant cutting force, expressed as the sum of both components, is compared to experimental data obtained during wave-on-wave cutting.
A new mechanical probe for 3-D feature measurement on coordinate measuring machines (CMMs) is presented. The probe is composed of the contact stylus and the three-component force sensor. With the stylus mounted on the force sensor, the probe can not only measure 3-D features, but also detect contact force acting on the stylus tip. Furthermore, the probing direction and the actual contact position can be determined by the relationship among three components of contact force to be detected. In this paper, transformation matrix representing the relationship between the external force acting on the stylus tip and the output voltages of measurement gauges is derived and calibrated. The prototype of probe is developed and its availability is investigated through the experimental setup for calibration test of the probe. A series of experimental results show that the proposed probe can be an effective means of improving the accuracy of touch probing on CMM.
The forces exerted on an object by the end-effectors of multi-manipulators are decomposed into the motion-inducing force and the internal force. Motion-inducing force effects the motion of an object and internal force can't effect it. The motion of an object can't track exactly the desired motion because of internal force component, therefore internal force component must be considered. In this paper using the resolved acceleration control method and the fact that internal force lies in the null space of jacobian matrix, we construct independently the position, motion-inducing force and internal force controller. Secondly we construct the robust controller to preserve the robustness with respect to the uncertainty of manipulator parameters.
The column-type sensing element in building and mechanical construction parts was designed as three forces and three moments sensor by attaching strain gages approximately. Compared to conventional multi-component sensor, the designed sensor can solve the problem about low stiffness and high cost. The radius of the column was designed analytically and compared with finite element analysis. The coupling errors between components were minimized by using addition and subtraction procedure of signals. The fabricated sensor was tested by using a deadweight force standard machine and a six-component force calibration machine in Korea Research Institute of Standards and Science(KRISS). The calibration showed that the multi-component force/moment sensor had coupling error less than 19.8 % between $F_x$ and $M_y$ components, and 9.0 % in case of other components.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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