• 제목/요약/키워드: Batch Scheduling

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SPEEDUP applications in control and optimization of process plant

  • Mushin, D.A.;Ward, P.S.;Pantelides, C.C;Macchietto, S.
    • 제어로봇시스템학회:학술대회논문집
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    • 제어로봇시스템학회 1989년도 한국자동제어학술회의논문집; Seoul, Korea; 27-28 Oct. 1989
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    • pp.841-843
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    • 1989
  • Aspects of modelling, performance monitoring, control and optimisation are discussed, with particular reference to the application of SPEEDUP. A new facility is described which allows SPEEDUP to operate in conjunction with other systems and several examples are briefly given of its power and flexibility. In particular, its use in on-line applications alongside plant management and distributed control systems is described and how it can be used in scheduling/sequencing problems in investigating batch and cyclic problems.

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연속 회분식 반응기에서 최적 질소 제거를 위한 최적 궤적 찾기와 재최적화 (Optimal Trajectory Finding and re-optimization of SBR for Nitrogen Removal)

  • 김영황;유창규;이인범
    • Korean Chemical Engineering Research
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    • 제45권1호
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    • pp.73-80
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    • 2007
  • 본 연구는 생물학적 폐수 처리 공정인 연속 회분식 반응기(sequencing batch reactor, SBR)에서 질소 제거 최적화를 위해 활성 오니 공정모델(activated sludge model, ASM No.1, ASM1)과 반복 동적 프로그래밍(iterative dynamic programming, IDP)을 이용하여 SBR의 처리 기준을 만족하면서 최적 운전 조건을 탐색하고 하는 것을 목적으로 하였다. 연속 회분식 반응기의 최적화를 위해 에너지 최소화와 최소 회분 시간이 질소 처리의 농도 그래프의 면적과 비례하는 점을 이용하여 이를 고려한 새로운 performance index를 제안하였다. 회분 시간과 에너지에 대항하는 면적에 적절한 비중(weight)을 줌으로써 최소 회분 시간과 최소 에너지 문제를 동시에 고려하였다. SBR에서 IDP를 이용한 최적 운전서 최적 용존 산소 농도의 설정치가 전체 회분 시간과 전체 에너지 비용에 동시에 영향을 미침을 알 수 있었고 최적 운전시 기존의 운전 방법과 같은 유기물과 질소 제거가 가능하고 동시에 전체 비용을 20%까지 줄일 수 있었다. 더 나아가 공정이상으로 실제 공정이 모델과 다른 모델링 에러에 의해 잘못된 모사의 경우에도 IDP를 이용하여 다시 재최적화할 수 있음을 보였다.

모듈러 셀 TFT-LCD 제조시스템의 시간 페트리네트 모델링과 성능평가 (Timed Petri-nets Modeling and Performance Evaluation of Modular Cell TFT-LCD Manufacturing System)

  • 이상문;장석호;강신준;우광방
    • 대한전기학회논문지:전력기술부문A
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    • 제48권10호
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    • pp.1303-1310
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    • 1999
  • In this paper, the Timed Petri-Nets(TPN) modeling of Modular Cell Manufacturing Systems(MCMS) was investigated to overcome the limit of batch mode operation, which has been one of the most popular manufacturing types to produce an extensive industrial output and to be able to adopt to suitable and quickly changing manufacturing environments. A model of the MCMS was developed in reference to the actual TFT-LCD manufacturing system. TFT-LCD manufacturing system is not mass-productive in batch mode, but it operates in the form of MCMS which consists of a sequence of several cells with four processes of operation, including those of color filter(C/F), TFT, cell, and module. The cell process is further regrouped in those of Front-End and Back-End. For the Back-End cell process, it is reconstructed into a virtual model, consisting of three cells. The TPN modeling encompasses those properties, such as states and operations of machines, the number of buffers, and the processing time. The performance of the modeling was further examined in terms of scheduling system. The productivity in each cells was examined with respect to the change of failure rate of the cell machines and Automatic Guided Vehicles(AGV) using simulation by TPN.

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Optimal scheduling for multi-product batch processes under consideration of non-zero transfer times and set-up times

  • Jung, Jae-Hak;Lee, In-Beum;Yang, Dae-Ryook;Chang, Kun-Soo
    • 제어로봇시스템학회:학술대회논문집
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    • 제어로봇시스템학회 1993년도 한국자동제어학술회의논문집(국제학술편); Seoul National University, Seoul; 20-22 Oct. 1993
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    • pp.30-35
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    • 1993
  • Simple recurrence relations for calculating completion times of various storage polices (unlimited, intermediate storages(FIS), finite intermediate storages(FIS), no intermediate storage(NIS), zero wait(ZW) for serial multi-product multi-unit processes are suggested. Not only processing times but also transfer times, set-up (clean-up) times of units and set-up times of storages are considered. Optimal scheduling strategies with zero transfer times and zero set-up times had been developed as a mixed integer linear programniing(MILP) formulation for several intermediate storage policies. In this paper those with non-zero transfer times, non-zero set-up times of units and set-up times of storages are newly proposed as a mixed integer nonlinear programming(MINLP) formulation for various storage polices (UIS, NIS, FIS, and ZW). Several examples are tested to evaluate the robustness of this strategy and reasonable computation times.

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효율적인 사용자 서비스를 위한 적응적 배칭 스케줄링 정책 (An Adaptive Batching Scheduling Policy for Efficient User Services)

  • 최성욱;김종경;박승규;최경희;김동윤;최덕규
    • 전자공학회논문지CI
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    • 제37권2호
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    • pp.44-53
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    • 2000
  • 일괄 수용 서비스 스케줄링에서의 배칭(Batching) 기법은 서비스를 요청한 사용자들을 일정 시간 동안 그룹화 하여 한꺼번에 서비스하기 때문에 서비스 개시를 위한 지연시간이 발생한다. 그러나 이 지연시간을 효과적으로 제어하지 못하면 대기시간의 불규칙으로 서비스 공정성이 저하되고, 서비스 취소가 발생할 수 있다. 본 논문에서는 기존의 배칭(Batching) 기법인 선입 선출(FCFS) 및 빈도수 우선 방식(MQL)에서 문제시되던 평균 대기시간의 증가, 비 인기 비디오의 서비스 지연 문제를 해결하기 위한 적응적 배칭 정책을 제안한다. 적응적 배칭 정책의 개념은 일정한 시간 간격 내에 서비스 요청 패턴을 감시하여 동적으로 서비스 비디오 수를 다중으로 선택하는 방식이며, 이를 위하여 현재의 서버 활용률, 비디오 인기 분포도, 서비스 대기 시간이 활용된다. 또한 이를 시뮬레이션 한 결과, 기존의 방식들에 비하여 서비스 평균 지연 시간을 약20∼30% 정도 단축하였으며, 서비스 최대 대기 시간 보장 등 사용자에 대한 서비스면 에서도 향상된 결과를 보임을 입증하였다.

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유전 알고리즘을 이용한 탑재 공정과 일정 계획 (Erection Process Planning & Scheduling using Genetic Algorithm)

  • 이재원;김훈주
    • 대한조선학회논문집
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    • 제32권1호
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    • pp.9-16
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    • 1995
  • 탑재 공정 계획은 도크 공기를 만족토록 탑재 전략과 탑재 블록 순서를 결정하는 것이며, 탑재일정 계획은 결정된 탑재 순서에 따라 블록의 탑재일을 결정하는 것이다. 일정 계획에 따라 부하 분포가 다양한 양상을 보이며, 이는 생산 비용에 영향을 미친다. 제한된 가용 자원을 효율적으로 사용하면서 최단 공기에 탑재를 완료할 수 있는 최적의 공정 계획을 수립하기 위해서는 공정 계획과 일정 계획의 다양한 조합에 대해 시뮬레이션해 볼 수 있어야 한다. 최적 탑재 공정 계획 시스템 구축을 위해서는 탑재 순서를 자동으로 생성하는 시스템과 부하 평준화 시스템이 요구된다. 본 논문에서 탑재 순서 자동 생성 방안을 약술하였다. 부하 평준화는 같은 도크 기간에 건조하는 모든 선박에 대해 동시에 행하여야 신뢰성 있는 결과를 얻을 수 있다. 이럴 경우 탐색 범위가 매우 넓어짐으로 효율적인 최적화 기법이 필요하다. 본 연구에서는 유전 알고리즘을 이용한 부하 평준화 시스템을 구현하였다. 본 시스템 개발로 일정 계획이 고려된 다양한 공정 계획 시뮬레이션이 가능하다.

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바이오의약품 위탁생산 일정계획 수립을 위한 유전자 알고리즘 (A Genetic Algorithm for Production Scheduling of Biopharmaceutical Contract Manufacturing Products)

  • 김지훈;김정현;김재곤
    • 한국빅데이터학회지
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    • 제9권1호
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    • pp.141-152
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    • 2024
  • 바이오의약품 위탁생산 사업(CMO)에서 다양한 고객의 주문에 대해 납기를 만족시키는 생산 일정계획을 수립하는 것은 사업이 경쟁력 측면에서 매우 중요하다. CMO 공정에서 각 주문은 다수의 배치로 구성되어 있으며 복수 개의 생산라인에 소량의 배치 단위로 할당되어 병렬 생산할 수 있다. 본 연구는 동종 병렬설비를 보유하고 있는 CMO 공정에서 주문의 총 납기 지연을 최소화하는 일정계획을 수립하기 위한 메타휴리스틱 알고리즘을 제안한다. 제안된 알고리즘은 생물학적 진화에서 영감을 받아 염색체와 같은 데이터 구조를 무작위로 생성하여 특정 문제를 해결하며, 교차 및 돌연변이와 같은 작업을 사용하여 다양한 솔루션을 효과적으로 탐색한다. 국내 CMO 기업체에서 제공한 현업 데이터를 기반으로 컴퓨터 실험을 진행하여 제안한 알고리즘이 기업체에서 사용하고 있는 전문가 알고리즘과 상용 최적화 패키지보다 우수한 일정계획을 적절한 계산시간 내에 도출하는 것을 확인하였다.