Titanium alloy (Ti-alloy) is widely used as a material for core parts of aircraft structures and engines that require both lightweight and heat-resistant properties owing to their high specific stiffness. Most parts used in aircraft have I-, L-, and H-shaped thin-walled structures for weight reduction. It is difficult to machine thin-walled structures owing to vibrations and deformations during machining. In particular, cutting tool damage occurs in the corners of thin-walled structures owing to the rapid increase in cutting force and vibration, and machining quality deteriorates because of deep tool marks on machined surfaces. In this study, milling experiments were performed to derive an effective method for machining a L-shaped thin-walled structure with Ti-alloy (Ti-6Al-4V). Three types of machining experiment were performed. The surface quality, tool wear, cutting force, and vibration were analyzed comprehensively, and an effective machining method in terms of tool life and machining quality was derived.
Interfacial characteristics of aluminum borate whisker reinforced AS52 matrix composite was investigated. Peak hardness of AS52 composite was obtained aging at $170^{\circ}C$ for 15h and the aging process was accelerated by the presence of the aluminium borate whisker. The MgO layer, which was the interfacial reaction product between the reinforcement and the Mg matrix, was produced with 20 nm thickness in as-cast condition. As the aging time increased, the thickness of the interfacial reaction layer increased to 50 nm in peak aged condition. The nano-indentation test results indicated that the strength of interface was improved by the aging but over-aging degraded the reinforcement and decreased the interfacial strength which resulted in the decrease of overall composite strength.
Hydrogen storage alloy powder compacts were prepared by using automatic press, with PTFE as a binder. Hydrogen absorption and desorption characteristics and thermal conducting property of the compacts were studied using test hydrogen cylinder, comparing with bare alloy powder. The compacts showed better rate capability and activation characteristics than bare powder. Effective thermal conductivity and diffusivity of the compact bed were $1.0{\times}10^{-2}W/cmK$ and $2.0{\times}10^{-2}cm^2/S$, respectively, which were similar to that of bare powder bed. A good rate capability of the compacts was interpreted in terms of hydrogen permeation rather than thermal conductivity in the beds.
We investigated annealing effect of microforged powders on magnetic properties and electromagnetic absorption behaviors for ferromagnetic Fe-Cr metal alloy powder-polymer composites. The coercive properties greatly decreased with annealing temperature and the magnetic permeability had significantly increased after microforging and subsequent annealing treatment, due to a reduction in lattice strain of the microforged powders. The power loss in the far field regime also had greatly increased after microforging and subsequent annealing treatment in frequency range from 50 MHz to 6 GHz. As a result, the electromagnetic absorption of ferromagnetic Fe-Cr alloy metal powder-polymer composites was highly improved because of the relaxation of the internal strain during annealing process.
In this work, PEO (Plasma Electrolytic Oxidation) film formation behavior of Al6061 alloy was investigated as a function of applied current density of AC at 310 Hz in the range from $120mA/cm^2$ to $300mA/cm^2$ in 0.5 M $Na_2SiO_3$ solution. When applied current density is lower than a critical voltage of about $132mA/cm^2$, voltage reaches a steady-state values less than 120 V without generation of arcs and metallic color of the alloy surface remains. On the other hand, when applied current density exceeds about $132mA/cm^2$, voltage increases continuously with time and arcs are generated at more than 175 V, resulting in the formation of PEO films with grey colors. Two different types of arcs, large size and small number of arcs with orange color, and small size and large number of arcs with white color, were generated at the same time when the PEO film thickness exceeds about $50{\mu}m$, irrespective of applied current density. Formation efficiency of the PEO films was found to increase with increasing applied current density and the growth rate was obtained to be about $5{\mu}m/min$ at $300mA/cm^2$. It was also found that surface roughness of the PEO films with $70{\mu}m$ thickness is not dependent on the applied current density.
The effects of scrap content on the impact and fatigue properties were investigated in AC4A alloy. The impact absorbed energy of as-cast specimens were 3.61, 3.56, 3.47, and 3.08 Joules, respectively, when scrap contents of the specimens were 0, 20, 35, and 50%. And, the corresponding energy levels of the T6 heat-treated condition were 3.66, 3.48, 3.25, and 2.96 Joule. In the same way, the fatigue strength values of the as-cast specimens were 53.2, 52.0, 48.4, and 43.8MPa, respectively, and the corresponding fatigue strengths of the T6 heat-treatment specimens were 85.4, 75.7, 60.6, and 51.2 MPa. Impact absorbed energy and fatigue strength decreased as scrap content of the specimen increased. It is assumed that impact absorbed energy decreased owing to the presence of oxide films, which act as branches of 2nd cracks; fatigue strength also decreased with decreased deflection of the fatigue crack path as the scrap content of the specimens increased.
This research has been performed in order to investigate the effect of prior deformation on the Ms temperature and reversed As of Fe-Ni alloy. The Ms temperature rose with increment of strain to 30% but lowered over 50%. It can be analysed that martensitic transformation was promoted by partial dislocation in low strain, but suppressed by dislocation cell structures in high strain. The As temperature was substantially increased with higher deformation to 20% but slowly above 50%. It may be caused that as the transition bands formed by deformation constrained shear strain, therefore austenitic transformation was hindered.
Recently, 5000 series and 6000 series Al alloys have been used as hull materials for small and medium-sized ships because of their excellent weldability, corrosion resistance, and durability in marine environments. Al ships can navigate at high speed due to their light weight. However, cavitation-erosion problems cause reducing durability of Al ship at high speed. In this investigation, 5052-O, 5083-H321, and 6061-T6 Al alloy materials were used to evaluate the damage characteristics with amplitude (cavitation strength). As a result of the electrochemical experiments, the corrosion current density and corrosion potential of 6061-T6 in seawater were 8.52 × 10-7 A/㎠ and -0.771 V, respectively, presenting the best corrosion resistance. The cavitation-erosion experiment showed that 5052-O had the lowest hardness value and cavitation-erosion resistance. 5052-O also had a very short incubation period. As the experiment progressed for 5052-O, pitting formed and grew in a short time, and was observed as severe cavitation-erosion damage that eliminated in large quantities. Among the three specimens, 5083-H321 presented the highest hardness value and the damage rate was the smallest after the initiation of pitting.
The short-term high temperature creep rupture behavior of Ni-based Alloy718 steel was investigated at the elevated temperatures range of 550 to $700^{\circ}C$ under constant stress conditions. The creep rupture characteristics such as creep stress, rupture time, steady state creep rate, and initial strain were evaluated. Creep stress has a quantitative correlation between creep rupture tim and steady state creep rate. The stress exponents (n, m) of the experimental data at 550, 600, 650 and $700^{\circ}C$ were derived as 33.5, -24.9, 26.1, -21.2, 16.8, -12.8 and 10, -8.2, respectively. The stress exponent decreased with increasing creep temperature. The creep lift prediction was derived by the Larson-Miller parameter (LMP) method and the resultant equation was obtained as follows: T($logt_r$+20)=-0.00252 ${\sigma}^2$-1.377${\sigma}$+-22718.
백동(白銅)은 구리에 다른 금속을 섞어 녹여 만든 합금으로, 현재 구리와 니켈의 합금으로 정의되고 있다. 그러나 학자들의 연구 대상과 시기에 따라 백동은 구리에 일정 비율 이상의 주석을 더한 금속으로 정의되기도 하고, 구리에 주석과 아연과 납을 합금한 것으로 말하기도 한다. 이렇듯 백동은 그 정의에 차이가 있어 용어의 해석과 표기에 혼란이 있어 왔다. 본 연구는 문헌 기록을 토대로 시론적으로나마 백동의 구성 재료를 정리하고 그 흐름을 살피는 데 목적을 두었다. 이를 위해 먼저 백동 합금의 바탕 재료가 되는 구리의 이용과 구리 합금의 종류를 개괄적으로 살펴보고, 문헌의 백동 기록을 통해 그 사용과 인식을 정리해 보았다. 삼국시대 문헌에서부터 등장하기 시작하는 백동은 고려와 조선시대를 거쳐 근대기까지 꾸준히 보이는데 관직의 상징물부터 교역품, 생활기물, 화폐에 이르기까지 각 시대와 문화에 따라 다양하게 쓰였다. 문헌 기록을 살펴보면 백동의 합금 재료는 현재 합금의 재료로 정의되고 있는 구리와 니켈뿐이 아닌데, 시대에 따라 조금씩 차이가 있으나 구리를 합금의 바탕 금속으로 이용한다는 점은 동일하다. 구리 외의 합금 재료로는 주석, 비석 및 비상, 아연, 납 등이 등장하며, 그 과정에서 합금을 의미하는 백동과, 백색의 금속을 의미하는 백동이 혼용되었음을 알 수 있었다. 현재 정의되고 있는 백동의 합금 재료인 니켈은 비교적 발견 시기가 정확한 금속으로 현대 공업과 산업 분야의 소재로 폭넓게 쓰이고 있다. 니켈이 우리나라에 도입된 시기는 조선 말기에서 근대기로 추정되고 있으나 그 이용과 사용에 대해서는 구체적으로 알려진 바가 없다. 이에 본 연구에서는 근대기 신문기사와 통계자료를 바탕으로 니켈의 수용과 그 이용을 함께 살피고, 장인들의 증험을 토대로 니켈을 이용한 백동 합금이 공예품에 사용된 시기를 추정해 보았다. 재료는 기술의 발전과 퇴보에 직접적인 요인이 되며, 기술의 발달은 문명과 문화를 변화시키는 토대가 된다. 이러한 맥락에서 본 연구는 시론적으로나마 합금의 재료를 중심으로 백동을 살펴보고자 하였으며 니켈이라는 재료의 이용에 대해 고찰해 보았다.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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