마늘 분말을 첨가한 호상 요구르트를 개발하기 위하여 탈지분유에 마늘 분말을 혼합하고 Lactobacillus acidophilus, Bifidobacterium longum, Streptococcus thermophilus를 혼합 균주를 접종하여 마늘 분말의 첨가가 유산균의 생육에 미치는 영향과 품질특성 및 관능적 특성을 검토하였다. 마늘 분말을 0.2-1.0%(w/v) 첨가한 결과 산의 생성과 젖산균의 증식이 마늘 분말을 첨가하지 않은 대조군보다 감소되었으며, 18시간 발효시킨 요구르트의 적정 산도는 대조구의 1.35%에서 마늘분말을 1.0% 첨가한 경우 1.08%로 20% 감소하였다. 마늘 분말의 첨가로 요구르트의 점도는 약2배 증가하였으나, 색도는 거의 일정하였다. 요구르트에 설탕을 10% 첨가하고 관능적 특성을 조사한 결과 마늘 분말을 0.5% 이상 첨가한 경우 마늘 향과 맛이 강하게 감지되어 요구르트의 기호도는 낮게 평가되었다. 그러므로 마늘 분말의 첨가량은 0.2% 수준이 적당한 것으로 나타났다.
천연접착제인 분말상 탄닌수지를 사용한 파티클보드의 물리·기계적 성질의 개선을 위하여 분말상 탄닌수지와 액상 탄닌수지를 혼합하여 사용한 결과, 30:70 (분말 : 액상)의 혼합비가 최적조건이었으며 분말상 탄닌 수지의 비율이 높으면 물성이 저하되는 현상을 볼 수 있었으며 또한 포름알데히드 방산량이 E0 수준의 고내수성 제품을 제조할 수 있었다. 한편 요소수지 및 멜라민수지와 분말상 탄닌 수지와의 혼합방법은 물리·기계적 성질의 개선에 영향을 주지 못했으며, 유리포름알데히드 방산에 대한 scavenger의 역할만을 하였다.
텅스텐 합금은 일반 산업분야 뿐만 아니라, 방산 분야에서도 다양하게 활용되고 있다. 방산 분야에 활용되는 일반적인 합금의 제조 방법은 주조를 통하여 제조된 합금을 단조, 압연, 압출 등의 1차 가공 후 원소재로 공급하여 제품을 생산 한다. 하지만, 텅스텐 합금은 주조 공정에 어려움이 있어 분말야금법을 활용하여 제품을 제작하고 있다. 분말야금법은 미세한 분말을 이용하여 기계적 물성과 생산성을 높일 수 있으나, 양산 단계에서 제품 간 편차를 유발할 수 있다. 미세한 분말의 장점과 제품 간 편차를 감소하기 위하여 각 장점을 갖는 과립분말 제조에 대한 연구가 필요하다. 본 연구에서는 볼밀을 이용하여 균질화를 시킨 텅스텐과 니켈, 철의 혼합분말을 용매인 순수에 투입하고 결합제인 PVA를 첨가하여 분무건조용 혼합액을 제조하였다. 혼합액을 분무건조기를 이용하여 과립분말을 제조하였고, 분말야금법의 성형 및 소결 공정 중 제품 간 편차를 줄일 수 있는 과립분말의 제조를 목표로 연구를 수행하였다. 과립 공정에서는 다양한 변수(혼합물의 농도, 결합제의 용량, 분무건조기의 건조 온도, 분무 회전 속도) 간 영향성을 확인하기 위하여 예비 실험을 실시하였다. 예비 실험 결과를 통해 분무건조용 혼합물의 용매의 용량을 독립변수로 본 실험을 수행하였고, 기존 양산 조건과 유사한 평균 입도를 가지며, 겉보기 밀도가 증가한 개선된 과립분말을 제조하였다. 추가적으로 성형 및 소결 공정에 대한 파일럿 시험을 진행하여 개선된 과립분말이 양산 제품의 특성 편차(중량 편차)를 감소하는 것을 확인하였다.
일반적인 세라믹스 분말 합성방법으로서 고상법과 침전법 등은 성분 원소들간의 균일한 혼합이 어렵고, 대부분 최종 생성물의 합성 온도가 높아서 다성분계에 대하여 단일 상을 유지하면서 미세한 분말을 얻기가 힘들다. 그러나, 최근 들어 이러한 단점을 보완하기 위한 방법으로서 비정질 citrate법, 무기 금속염을 이용한 sol-gel법 등과 같이 비교적 공정이 단순하면서 입도 분포가 좁고 재현성이 우수한 구형의 초미립 또는 나노 분말의 제조에 적합한 방법들이 많이 연구되고 있다[1]. (중략)
Ca/LiCl-KCl/CaCrO$_4$열 전지계의 양극재료로서 BCT(Body-Centered Tetragonal) 결정구조를 갖는 CaCrO$_4$분말을 GNP로 합성하고, SEM, TEM, XRD를 이용하여 그 미세구조를 분석하였다. GNP 공정에 의한 CaCrO$_4$분말은 단일상으로 0.5$mu extrm{m}$ 이하의 입자 크기를 가지며 균일하게 분포한 반면, 기존의 분말 혼합법은 높은 하수 온도 및 장시간의 하소 조건을 필요하므로 미세한 분말 합성이 어렵고 pellet 형태로 만들었을 때 GNP 분말에 비해 비표면적이 현저하게 작기 때문에 전극 재료로써 유리하지 못하다. Ca/LiCl-KCl/CaCrO$_4$계의 전기 화학적인 특성을 평가해본 결과 전지셀을 Ca/DEB(LiCl-KCl+CaCrO$_4$+SiO$_2$)와 같은 DEB 형태로 만들었을 때 $600^{\circ}C$의 온도에서 2.0 V이상 (<100 mA/㎤)의 안정한 전압이 5분 이상 유지되었다. 그러나 3층 전극 셀(Ca/LiCl/KCl/ CaCrO$_4$)에서는 동일한 온도에서 2.0 V이상 (<100 mA/㎤)의 전압이 7분 이상 유지되었으나 불안정한 전압 변동 및 낮은 peak voltage로 인해 DEB 셀의 전지 특성이 더 우수한 것으로 생각된다. 양극 재료의 제조 방법의 관점에서 볼 때, 동일한 DEB(Depolarizer : Electrolyte : Binder=25 : 70 : 5 wt%) 조성의 셀 구성시, GNP 분말은 분말 혼합법에 의한 분말보다 반응 표면적이 훨씬 크기 때문에 GNP 양극 활 물질의 DEB 셀에서의 전지 수명이 더 길었다.
생된장에 다시마, 미역 및 멸치를 건조분말상태로 1% 첨가하여 90일간 숙성시킨 후 제품의 품질특성 및 관능특성에 대하여 조사하였다. 일반성분은 수분은 전반적으로 48.7∼50.8%로 큰 차이가 없었고, 숙성 후 저장중에는 해조분말 첨가된장의 수분 유지력이 우수한 것으로 나타났다. 조단백질은 멸치 첨가시 상대적으로 높은 함량을 보였으며, 해조류첨가 시 또는 다시 마와 멸치분말 혼합 첨가시에 탄수화물 함량이 증가됨을 알 수 있었다. 각 된장의 지방 함량은 멸치분말 첨가 된장이 상대적으로 높게 나타났고, 회분은 15% 정도로 거의 차이가 없었다. 각 된장의 pH, 총산도는 미미한 차이를 보였으며 환원당은 다시 마와 멸치분말 혼합 첨가 된장에서 데조구 6.0%에 비하여 9.4%로 매우 높게 나타났다. 아미노산성 질소는 멸치 첨가 된장이 618.7 mg%로 대조구의 531.1 mg%보다 높게 나타났다. 색도와 관능 평가의 경우 밝기 즉 L값으로 인해 기호성이 다르게 나타났는데, 관능적으로 더 밝은 색을 띠는 다시마와 멸치분말 첨가 된장이 대조구나 미역분말 첨가 된장보다 관능적으로 높은 점수를 얻었으며, 전체적인 기호도는 다시마와 멸치분말 첨가 된장의 기호도가 상대적으로 높은 것으로 평가되었다.
은어의 효과적인 인공 종묘 생산을 위하여 자어의 성장과 생존율에 대한 먹이생물의 영양 가치에 대해 실험하여 다음과 같은 결과를 얻었다. 자어의 rotifer type에 따른 먹이효율을 조사하기 위해 3개 rotifer type (L-type, S-type, Us-type rotifer)을 각각 단독 또는 혼합하여 공급하였을 때 자어의 생존율은 모든 실험구에서 차이가 없었으나, 성장은 3 개 type rotifer를 모두 혼합하여 공급한 실험구에서 가장 높았다. Rotifer와 Artemia nauplius를 Chiorefla effipsoidea, 유지효모, 건조분말 Spimlina Platenis, Super Selco로 영양 강화시켜 자어에 공급한 영양 강화 실험에서 건조분말 S. platenis와 Super Selco를 혼합하여 영양 강화시킨 실험구에서 가장 높은 성장과 생존율을 보였다. Rotifer와 Arremia nauplius 공급시 자어의 사육 수조에 green water의 효과를 조사하기 위해 Chforefia ellipsoidea, 건조분말 Spimfina platensis, 광합성 세균(Rhodopseudomonas capsulatus)을 green water 원으로 사용하였을 때 건조분말 Sprinlina platenis와 광합성 세균을 혼합하여 공급한 실험구에서 가장 높은 성장과 생존율을 나타냈다.
무가압 소결과 분말 야금법을 통하여 금속-세라믹 복합체를 제작하였다. 사용된 각각의 분말은 니켈과 알루미나가 사용되었으며 60wt% Ni을 제조하였다. 60wt% Ni은 본 연구의 선행 연구에서 가장 밀도가 적고 최적 분산이 이뤄지지 않는 혼합 비율로써 이러한 결과는 복합체를 접합의 중간층으로 사용 시 크랙이 발생하는 등 물리적 특성 저하로 연결되고 있다. 선행 연구에서는 본 조성의 이러한 원인을 마이크로 크기의 분말 사용으로 인해 분산과 밀도 측면에서의 최적화가 이루어지지 않았기 때문으로 분석하였다. 이러한 문제를 해결하기 위하여 나노 분말을 사용하였으며 나노분말의 크기는 소결 구동력을 극대화시키고 분산을 더욱 촉진시켜 이를 가능하게 할 수 있다. 하지만 나노분말의 특성 중 하나인 Agglomeration의 존재는 이러한 나노 분말의 장점을 상쇄시켜 원하는결론에 도달하는 것을 방해한다. 따라서 본 연구에서는 나노 분말의 Agglomeration을 효율적으로 제어함으로써 제작된 샘플의 최적 분산과 밀도를 향상시키고 그 결과를 SEM, TEM 등을 통하여 확인하였다.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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