• 한국산학기술학회논문지
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• 제19권9호
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• pp.1-6
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• 2018

하이드로포밍 기술은 지난 20년간 자동차부품의 적용을 중심으로 비약적인 발전을 해 왔다. 이 기술은 자동차 산업응용분야에 많은 장점을 가지고 있는데 이는 더 나은 구조적 강건성, 부품수 감소에 기인한 비용절감, 재료절약, 무게감소, 낮은 스프링백현상, 개선된 강도, 내구성 향상, 설계 유연성 등이다. 하이드로포밍 부품의 성형성 검토를 위하여 다양한 컴퓨터 시뮬레이션 기술 등이 발달해 왔으며 이를 통해 성형 가능성을 검토하는 것과 동시에 성형을 위하여 벤딩 공정, 프리포밍공정, 다이클로징 공정 등의 효율적인 공정을 수립하여 하이드로포밍 부품들을 설계하고 있다. 이에 본 연구에서는 하이드로포밍 부품 설계 시 고려사항 중 성형량, 부품의 단면길이(하이드로포밍 프레스 용량에 맞는), 최소 곡률(하이드로포밍 압력에 따른 곡률 영향 평가) 등을 제시하고 실제 자동차용 리어 서브-프레임 부품의 단면분석을 실시함으로써 하이드로포밍 성형을 위한 설계 방안을 제시하고자 한다. 아울러 하이드로포밍 공정인자 중 프리벤딩, 축피딩, 유압 압력, 프레스 하중, 마찰 등의 효과를 분석하여 이들 공정이 직접적인 하이드로포밍 성형에 필요인자 인지 등을 고찰하였다.

• 대한기계학회논문집A
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• 제39권3호
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• pp.259-268
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• 2015

본 논문은 등가정하중을 이용하여 튜브 하이드로포밍 공정을 위한 최적설계를 제안한다. 튜브 하이드로포밍 공정의 최적설계는 유체의 압력과 축 방향 압입량에 대한 적절한 하중경로를 결정하고, 이를 통하여 성형해석 후 결함이 없는 원하는 형상의 제품을 얻는 것을 목적으로 한다. 그러나 기존의 등가정하중법은 하중을 설계변수로 고려하지 못한다. 또한 튜브 하이드로포밍 공정의 최적설계에서 고려하는 비선형 두께 응답을 고려하기 위한 최적화가 필요하다. 따라서 본 연구에서는 튜브 하이드로포밍 공정의 최적설계에 적합한 새로운 등가정하중을 제시한다. 또한 새로운 등가정하중을 이용한 최적설계 프로세스를 제시한다. 제시한 최적설계방법의 사용 가능성은 예제를 통하여 확인한다.

• 소성∙가공
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• 제11권4호
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• pp.285-294
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• 2002

• 기계와재료
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• 제16권4호통권62호
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• pp.42-54
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• 2004

• 대한기계학회논문집
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• 제14권3호
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• pp.571-580
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• 1990

본 연구에서는 축대칭 하이드로포밍 공정을 강소성 유한요소법을 이용하여 이 론적으로 해석하여 응력분포, 변형도 분포등을 구하였다.CNC 하이드로포밍프레스를 이용하여 냉간 압연강판에 대하여 실험을 수행하고 수치해석결과와 비교하고 이로부터 하이드로포밍의 성형성에 대하여 논의하였다.

• 기계와재료
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• 제23권3호
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• pp.30-47
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• 2011

전자기 성형 공정은 강한 전이 자기장을 가공하고자 하는 금속에 직접 작용시켜 금속을 변형시키는 가공 기술로 최근 난성형성 소재의 성형 및 이종 소재의 접합 등에 장점을 가지고 있어 관심이 높아지고 있다. 또한, 전자기 성형 공정을 기존의 스템핑, 하이드로포밍과 같은 성형 공정의 단점을 보완하는 공정으로 이용하여 자동차 부품에 적용하려는 연구가 시도되고 있다. 전기, 자기, 열, 변형을 포함하는 복잡한 물리 현상이 관련되어 있는 전자기 성형 공정을 모사하기 위해서 각 물리 현상들을 연계하여 수치적으로 계산해 내는 기술에 대한 연구가 다각도로 진행 중이다. 본 고에서는 전자기 성형 기술에 대한 개념과 최신 국내외 기술 동향을 소개한 후, 전자기 성형의 수치 해석 기술에 대한 연구 동향을 정리하였다.

• 한국소성가공학회:학술대회논문집
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• 한국소성가공학회 2008년도 춘계학술대회 논문집
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• pp.503-506
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• 2008

본 연구에서는 하이드로포밍 공정을 적용한 엔진크레들 제품에 대해 최종 제품의 강도를 평가하고자 하였다. 먼저 적용 판재인 370과 440 소재에 대해 인장시험을 수행하여 소재의 경도와 강도의 상관관계를 분석하여 경도와 강도의 변환식을 도출하였다. 그런 다음 예비굽힘, 예비성형, 최종성형된 제품의 각 공정에 따른 유효변형률을 측정하고 같은 위치에서의 경도를 측정하였다. 측정된 경도는 앞서 도출한 경도와 강도의 변환식에 대입하여 각 공정을 마친 제품의 강도를 예측하고 결국 하이드로포밍된 엔진 크레들 제품의 유효변형률에 따른 강도를 예측식을 실험으로 도출하였다. 그 결과 예비굽힘, 예비성형, 최종성형을 마친 엔진 크레들 제품에 대해 유효변형률이 $24{\sim}72%$로 변하였고 이때 HF370의 경우에는 유동응력값이 $375{\sim}500MPa$로 증가하여 원소재에 비해 성형 후 $25{\sim}66%$의 강도증가량을 보였고, HF440의 경우에는 $470{\sim}565MPa$로 증가하여, 원소재에 비해 $17{\sim}41%$로 강도가 증가하는 것으로 나타났다. 그리고 이와 같은 변화값을 이용하여 유효변형률과 강도의 상관관계를 도출하였다.

• 대한기계학회:학술대회논문집
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• 대한기계학회 2001년도 춘계학술대회논문집C
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• pp.592-597
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• 2001

An automobile lower arm has been fabricated in a prototype form by hydroforming with the aids of numerical analysis and experiments. For the numerical process design, a program called HydroFORM-3D developed here on the basis of a rigid-plastic model, has been applied to the lower arm hydroforming. The friction calculation between die and workpiece has been dealt carefully by introducing a new scheme in three-dimensional surface integration. To accomplish successful hydroforming process design, thorough investigation on proper combination of process parameters such as internal hydraulic pressure, axial feeding, and tool geometry has been performed. Results obtained from numerical simulation for a lower arm in hydroforming process are compared with a series of experiments. The comparison shows that the numerical analysis successfully provides the manufacturing information on the lower arm hydroforming, and it predicts the geometrical deformation and the thinning.

• 한국정밀공학회지
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• 제24권12호
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• pp.111-118
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• 2007

Hydroforming is a cost-effective way of shaping malleable metals such as steel into lightweight, structurally stiff and strong pieces. With the increased use of the hydroformed components in automotive and aerospace industries, it is important to know the variations of the mechanical properties in the hydroforming process far the safe and durable design purposes. The principal goal of this paper is to suggest a procedure to evaluate the variations of tensile and fatigue properties before and after a hydroforming process. A miniature specimen, which is 0.2 mm thick and 2.3 mm wide, is devised and tested to measure local mechanical properties. The effects of specimen size, defects, surface roughness, and hydroforming on the tensile and fatigue behaviors are discussed.

• 소성∙가공
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• 제11권6호
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• pp.475-481
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• 2002

Tube hydroforming is a relatively new technology in comparison with conventional stamping process. Thus, there is no large knowledge base to assist the product and process designers, especially from the friction point of view. This paper covers the topic of friction and lubrication with regard to tube hydroforming. It presents the fact that frictional characteristic can have an effect on the formability of specific components. The presented concept describes the equipment which is required to determine the friction coefficient. Some example results of the friction and bulge test are shown.