• Applied Chemistry for Engineering
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• v.16 no.5
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• pp.620-627
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• 2005

In this study, life cycle assessment (LCA) on one of corrugated cardboard box as functional unit was carried out. System boundary of this study divided according to raw material acquisition, corrugated cardboard manufacture and corrugated cardboard box manufacture stage. And environmental impacts are evaluated on each stage and sub-process. The impact categories are classified into eight categories of abiotic resource depletion, global warming stratospheric ozone depletion, photochemical oxidant creation, air acidification, eutrophication, ecotoxicity and human toxicity. From the results, it is found that environment impacts at raw material acquisition stage is the highest as about 92% of whole stage due to liner board manufacture stage. The highest environmental impacts at sub-process of corrugated cardboard and box manufacture stage is a single facer and D/W backer process that included as main process in corrugated cardboard manufacture, and is caused by used energies like electricity, B-C oil, and etc. And then diagnosis for clean production process system of package is carried out. Through diagnosis, on loss rate is reduced and inner pressure intensity of box is improved. After improvement, environmental impact was decreased about 3.8% compared with before improvement.

• The Journal of Korea Institute of Information, Electronics, and Communication Technology
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• v.16 no.5
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• pp.230-238
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• 2023

Small and medium-sized food manufacturing enterprises are largely reliant on manual labor, from inputting raw materials to palletizing the final product. Recently, there has been a trend toward smartness and digitization through the implementation of robotics and sensor data technology. In this study, we examined the effectiveness of improvement through 3D simulation on two repetitive work processes within a food manufacturing company. These processes involve workers whose speed cannot match the capacity of the applied equipment. Two manual processes were selected: the weighing and packing process performed by workers after skewer assembly, and the manual batch process of counting randomly delivered frozen foods, packing (both internal and external), and palletizing. The production volume, utilization rate, and number of workers were chosen as verification indicators. As a result of the simulation for improving the 3D process, production increased by 13.5% and 56.8% compared to the existing process, respectively. This was particularly evident in the process of applying palletizing robots. In both processes, as the utilization rate and number of input workers decreased, robots could replace tasks with high worker fatigue, thereby reducing work overload. This study demonstrates the potential to visually compare the process flow improvement using 3D simulations and confirms the possibility of pre-validation for improvement.

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 2005.10a
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• pp.470-473
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• 2005

Spent nuclear fuels are regarded as a high level radioactive waste and they will be disposed in a deep geological repository. To maintain the safety of the repository for hundreds of thousands of years, the spent fuels are encapsulated in a disposal canister and the canister containing spent fuels should have the structural integrity and the corrosion resistance below the several hundreds meters from the ground surface. In this study, the concept of the spent fuel encapsulation process and the process equipment fur deep geological disposal were established. To do this, the design requirements, such as the functions and the spent fuel accumulations, were reviewed. Also, the design principles and the bases were established. Based on the requirements and the bases, the encapsulation process and the equipment from spent fuel receiving process to transferring canister into the underground repository including hot cell processes was established. The established concept of the spent fuel encapsulation process and the process equipment will be improved continuously with the future studies. And this concept can be effectively used in implementing the reference repository system of our own case.

• Proceedings of the Korea Society for Industrial Systems Conference
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• 1999.05a
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• pp.176-181
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• 1999

가교 발포 공정을 거치는 대부분의 단열재의 생산 제조 공정은 혼합$\longrightarrow$압출$\longrightarrow$성형$\longrightarrow$발포$\longrightarrow$권취$\longrightarrow$포장 과 같은 공정을 거치게 된다. 생산방식에 있어서는 크게 두가치 공정에 따라 대별된다. 하나는 "인-라인" 방식의 제조공정이며 다른 하나는 "오프-라인" 방식의 제조공정이다. "인-라인"의 생산방식은 공정불량의 감지가 용이하고 재공품의 재고가 적은 장점이 있는 반면에 생산수율은 높지 못한편이다. 반면에 "오프-라인"의 생산방식은 생산수율은 상대적으로 매우 높지만 공정불량에 대한 위험이 크며 재공품의 재고가 증가하는 경향이 있다. 본 연구에서는 "인-라인" 생산방식과 "오프-라인" 생산방식의 장\ulcorner단점을 분석하여 생산되는 제품에 따라서 적절한 생산방식을 채택하여 줌으로써 회사 전체의 생산성 향상을 제고 할 수 있는 방법론을 개발하고자 한다. 이러한 문제를 해결하기 위해서 먼저 공정의 분석을 통한 수학적 모델을 제시하고 그 해법을 연구하며, 사례를 들어 설명한다.

• Korean Journal of Food Science and Technology
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• v.16 no.3
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• pp.341-347
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• 1984

In order to provide orange sac for off-season processing of sac-suspended orange juice, orange was processed into intermediate form of orange sac or segment, stored at $20^{\circ}C$ and after 5 months of storage the intermediate product was finally processed into sac-suspended orange juice. Adaptability of various process and packaging was assessed. Pasteurized orange sac and segment could be relatively stable in view of microbiological spoilage during 5 months of storage. Between pasteurization methods of hot fill process and each of in-pouch or in-can process, there is no difference in quality of preliminary processed product during storage and final sac-suspended orange juice. In packaging method, metal can gave the best result and the next was 3 ply (PE/AL/PET) pouch and the last 2 ply (PE/PET) pouch. Storage in segment form was superior to sac storage. Sensory evaluation revealed better scores in final product processed from stored orange sac or segment than in control (initially processed sac-suspended orange juice) except 2 ply packaged sac.

• Proceedings of the Korean Society of Propulsion Engineers Conference
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• 1999.10a
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• pp.10-10
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• 1999

금속성형공정은 칩의 발생 없이 금속의 모양을 큰 소성변형으로 유용한 임의의 형태로 변화시키는 금속가공의 한 분야로써 제품을 생산함에 있어서 생산에 소요되는 시간을 최소로 줄이면서 기계적 성질이 우수한 제품을 생산하는 방법이다. 소성가공 공정에서 성형하중은 금형의 파손 및 마모에 영향을 미치고, 금형이 과도한 탄성변형으로 인한 제품의 치수 정밀도 저하시키기 때문에 성형하중 저감 설계는 소성가공 공정 설계에서 중요한 인자로 작용하고 있다. 원통형 제품을 성형하는데 주로 이용되고 있는 압출공정은 펀치 진행 방향과 동일한 방향으로 제품이 성형되는 전방압출 공정과 펀지 진행 방향과 반대로 제품의 성형되는 후방압출 공정으로 구분된다. 후방압출공정은 튜브 형성의 제품, 포장용 캔 및 변속장치 부품등을 생산하는데 주로 사용되는 공정으로서, 우수한 표면상태, 치수정밀도 및 향상된 기계적 성질을 얻을 수 있으며 높은 생산성과 낮은 제조원가를 얻을 수 있는 장점이 있다.

• The monthly packaging world
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• s.177
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• pp.134-144
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• 2008

산업자원부가 주최하고, 한국생산기술연구원(포장기술종합지원센터)이 주관하는 "미래패키징 신기술 국제 심포지엄"이 12월 13일(목) 서울교육문화회관에서 개최되었다. 이날 산업자원부 김호원 미래생활산업본부장 주재로 열린 미래 신기술 패키징 시상식에서는 우수 패키징 기술 및 유공자에 대한 포상이 진행되었다 .정부포상 부문에서는 관련 기업으로부터 60여 점의 제품과 기술이 출품되었는데, 특히 첨단 패키징 소재 개발 및 친환경 공정 도입, 소비자 편의성 등에서 돋보이는 작품이 많았으며, 우수제품 부문과 우수시스템 부문으로 산업자원부장관상, 한국생산기술워장상, 한국부품소재산업진흥원장상, 한국포장기술사회장상 등이 수여됐다. 본고에서는 미래패키징신기술정부포상 수상작들을 살펴보도록 한다.

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 2004.05a
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• pp.219-219
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• 2004

지금까지 식품, 약품 및 음료 산업 등에서 내용물을 충전 후 밀봉하기 위한 방법이 다양하게 개발되어 사용되고 있으며, 특히 뚜껑을 체결하는 인라인 캐핑머신(In-line capping machine)은 포장 공정에 필수적인 장치이다. 이와 같은 장치의 설계 시 고려되어야 할 사항으로서 작업 공정이 연속적인데 있다. 또한, 어느 한 제품을 용기에 채운 후 완전한 상품으로 조립하기까지, 캐핑머신의 신뢰성은 공정의 연속성과 생산성을 좌우하기 때문에 매우 중요한 요소이다.(중략)

• Food Industry
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• s.219
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• pp.24-60
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• 2011

${\bigcirc}$ 본 업소는 수산물가공품(냉동어류, 냉동연체류, 조미가공품)을 생산하는 식품제조 가공업소로서 총 5명의 인원이 수산물가공품 8개 제품을 생산하여 매출액은(약 00원)이며 주로 집단급식소에 판매하고 있다. ${\bigcirc}$ 본 업소의 수산물가공품은 냉동생선 해동(또는 냉장생선 이용), 전처리(냉장제거 등) 이후 세척 후 급냉하여 포장하거나(냉동어류 및 냉동연체류) 가열 후 포장하여 급냉하는(조미가공품) 공정을 거쳐 생산된 제품으로 원료 취급과정에서의 오염이나 불충분한 가열, 교차오염 등으로 식중독균(병원성대장균, 황색포도상구균 등)과 원료 및 제조과정에서 이물(금속 등)이 혼입할수 있으며, ${\bigcirc}$ 이로 안한 주요클레임 발생사례는 최근 3년간 관계당국으로부터 대장균군 검출 3건, 소비자클레임 2건이 있었다. - 연도별 주요 클레임내용은 '08년도에는 대장균군 검출 3건, '09년도 냉동어류에서 날벌레 이물 검출 1건, '10년도에는 냉동연체류에서 철수세미 1건 이었다. ${\bigcirc}$ 이러한 위해발생을 사전에 예방하기 위해 중점관리해야 하는 공정은 세척공정(냉동어류 및 냉동연제류) 및 가열공정(조미가공품)으로 판단되며, 금속 등의 이물 혼입 또한 중점적으로 관리할 필요성이 있다. ${\bigcirc}$ 본 업소에서 생산하는 냉동어류 및 냉동연체류는 세척공정에서 세척시간과 세척수량, 원물량을 각각 설정하여 CCP 1로 관리하고 2시간마다 모니터링하고 있으며, ${\bigcirc}$ 조미가공품은 가열온도와 시간을 각각 설정하여 CCP 2로 관리하고 있으며, 품온이 $85^{\circ}C$이상 유지할수 있도록 2시간마다 모니터링하고 한계기준 이별여부를 기록하도록 하고 있다. ${\bigcirc}$ 또한 금속검출공정을 CCP 2로 관리하여 2mm${\varphi}$ 이상의 금속이물 혼입여부를 상시 확인하고 있으며, 금속검출기가 정상 작동여부를 4시간마다 모니터링하고 기록하도록 하고 있다. ${\bigcirc}$ 종합적인 공정 및 일반위생관리를 위해 개인위생 상태 냉동 냉장고 온도 확인 등 총 29개 항목에 대하여 정기적 점검(매일 17 주간 4 월간 4 분기 1, 연간 3)을 실시하고 있으며, ${\bigcirc}$ 따라서 지속적인 모니터링을 통해 미흡사항의 원인으로 파악하고 문제점 제거를 위해 체계적이고 지속적인 관리가 필요하다.

• Food Science and Preservation
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• v.14 no.5
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• pp.451-456
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• 2007

The vitamin C content in extruded comstarch matrix was shown to depend on extrusion process variables (barrel temperature and water content), the packaging method, and the storage period. In addition, loss rates of vitamin C under different processing conditions were calculated. Extrusion process variable were barrel temperature ($80^{\circ}C,\;90^{\circ}C,\;100^{\circ}C$ and $110^{\circ}C$), and water content (25% 30% both w/w). The vitamin C content decreased as barrel temperature increased from $80^{\circ}C$ to $110^{\circ}C$ and water content increased from 25% to 30% when either LDPE plastic film packaging or ON film vacuum packaging were employed. As barrel temperature and water content increased, vitamin C decreased in comstarch packed in either LDPE film or ON film. As temperature increased, vitamin C loss rate increased under both packaging conditions, but the loss tate was only 50% of the LDPE film packaging rate when ON film vacuum packaging was used. In conclusion, the higher the temperature, and the greater the water content, the less vitamin C was inactivated during extrusion cooking, although the loss rah of vitamin C became faster as temperature and water content rose. In conclusion, extrusion process could be applied for making vitamin C matrix to extend vitamin C preservation.