• Journal of the Korean Society for Nondestructive Testing
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• v.30 no.4
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• pp.367-372
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• 2010

A power plant's heat exchangers work under poor conditions, such as high temperature, high pressure, corrosion, mechanical stress and vibration. Especially, partial joint-weld of heat exchanger's header to stub-tube is the place where incomplete penetration flaws can easily occur. But, it is hard to evaluate the safety of the structure by conventional nondestructive testing techniques. So it is necessary to test integrity of the weld inside and to develop testing technique and equipment that can detect the flaws at the weld point in order to enhance reliability of the test result. In this study, we developed a suitable automated ultrasonic testing system that can inspect the partial joint-weld of header to stub-tube of power plant. Finally, we showed the efficiency of the automated ultrasonic-testing-system from the application.

• Journal of the Institute of Convergence Signal Processing
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• v.11 no.4
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• pp.338-344
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• 2010

Both ends of welding line are often closed by wall in the welding of ship blocks. In this research, seam tracking sensing system for butt welding in the condition with wall was developed. Seam tracking sensing system measures position of carriage from wall and detects root-pass of welding line. The system consists of the laser displacement sensors and ultrasonic sensors. The laser displacement sensor reciprocal1y rotates by the motor and measures a distance from laser sensor to the welding material. The ultrasonic sensor measures a distance between welding system and walls. The distance measured by the ultrasonic sensor is used to get X(driving) position and to determine initial and end point of the weld line. Y(weaving) and Z(height) of the weld line are obtained by the distance measured by the laser displacement sensor and the orientation of the sensor. The sensing system includes the controller that is independent from the welding carriage. The seam tracking sensing system is attached to both side of welding carriage so that interference between welding torch and sensing system can be avoided during the welding. And both side sensing system minimize dead zone. Finally, developed sensing system was adhered to welding carriage and verified usefulness by experiments.

• Journal of the KSME
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• v.33 no.5
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• pp.435-448
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• 1993

용접부결함은 구조물 건전성측면에서 항상 문제가 되어 왔다. 따라서 용접시 발생 할 수 있는 결함들을 사전에 방지하기 위한 대책들이 꾸준히 연구되어 왔으며, 용접부의 최종 품질확인 및 부품 사용중 용접부의 건전성을 평가하기 위한 수단으로 비파괴시험법들이 오래전부터 적용되어 왔다. 따라서 이 글에서는 용접부의 특성, 용접부결함의 중요성에 대해 기술하고 부품 건전성의 진단목적으로 결함의 유무 및 크기측정을 위해 사용되는 비파괴시험법의 종류 및 특징, 비파괴 시험법 중에서 결함의 길이 및 두께방향의 높이측정을 위해 유일하게 이용되는 초음파시험법에 대해, 특히 결함크기 측정법 중 현재 널리 사용되는 몇 가지 방법에 대해 소개하고자 한다.

• Analytical Science and Technology
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• v.12 no.5
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• pp.447-459
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• 1999

A study was conducted to compare three analytical methods for determination of hexavalent chromium in the welding fume. Precision and accuracy arc documented for colorimetric, ion chromatographic, and inductively coupled plasma-optical emission spectroscopic method. Evidence is presented that welding fume can affect the oxidation of trivalent chromium. A simple sonication extraction method, proposed in this study, instead of hot alkaline extraction has the advantage of minimizing the potential for chromium oxidation.

• Journal of the Korean Society for Nondestructive Testing
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• v.15 no.1
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• pp.310-317
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• 1995

Crack detection technique by ultrasonics in structures and components made of austenitic stainless steel often loses its reliability due to the material characteristics during inservice inspection of nuclear power plants, especially in the area of detection and sizing in centrifugally cast stainless steel pipings. In order to understand and overcome this problem, computer program for tracing the ultrasonic rays within material has been developed to simulate the process of defect detection within weld. The program simulates through transmission and reflection technique in crack detection of austenitic stainless steel as well as ultrasonic beam propagation through multiple media including stainless steel cladding interface.

• Proceedings of the KWS Conference
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• 2010.05a
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• pp.50-50
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• 2010

최근 토요타 자동차의 대량 리콜 사태로 안전과 관련된 자동차 품질에 대한 관심과 중요성이 크게 부각되었다. 본 연구에서는 나날이 높아지고 있는 자동차 품질 기준과 생산 비용 절감, 공정 자동화 요구에 부응하기 위한 차체 저항 점 용접부 품질 검사 자동화 기술 개발을 위해 적용 가능한 센서들을 비교, 검토하였다. 알려진 비파괴 검사 방법은 초음파, 와전류, 방사선 검사법 등 다양한 방법들이 존재하지만, 이 연구에서는 생산 라인 현장 적용이 가능한 소형 센서들을 중심으로 검토 영역을 제한하였다. 검토된 비파괴 검사 방법은 총 5가지 종류로 종래의 수동 초음파 검사법, 집적된 탐촉자를 이용한 3차원 초음파 검사법, NAUT(Non-contact Air-coupled Ultrasonic Test), EMAT(EletroMagnetic Acoustic Test), 그리고 너겟 프로파일러$^{TM}$이다. 이 연구에서는 각 검사법의 원리와 장단점을 설명하고 생산 라인 적용에 필요한 필수 항목들에 대해 고찰하였다.

• Journal of the Korean Society for Nondestructive Testing
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• v.24 no.3
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• pp.275-281
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• 2004

Socket weldment used to change the flow direction of fluid nay have flaws such as lack of fusion and cracks. Liquid penetrant testing or Radiography testing have been applied as NDT methods for flaw detection of the socket weldment. But it is difficult to detect the flaw inside of the socket weldment with these methods. In order to inspect the flaws inside the socket weldment, a ultrasonic testing method is established and a ultrasonic transducer and automated ultrasonic testing system are developed for the inspection. The automated ultrasonic testing system is based on the portable personal computer and operated by the program based Windows 98 or 2000. The system has a pulser/receiver, 100MHz high speed A/D board, and basic functions of ultrasonic flaw detector using the program. For the automated testing, motion controller board of ISA interface type is developed to control the 4-axis scanner and a real time iC-scan image of the automated testing is displayed on the monitor. A flaws with the size of less than 1mm in depth are evaluated smaller than its actual site in the testing, but the flaws larger than 1mm appear larger than its actual size on the contrary. This tendency is shown to be increasing as the flaw size increases. h reliable and objective testing results are obtained with the developed system, so that it is expected that it can contribute to safety management and detection of repair position of pipe lines of nuclear power plants and chemical plants.

• Journal of the Korean Society for Nondestructive Testing
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• v.18 no.1
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• pp.42-45
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• 1998

원유 또는 가스 생산을 위해 해상에 설치되는 플랜트 해양설비는 크게 jacket과 module로 나눌 수 있다. Jacket은 module을 지지하기 위한 구조물로써 jacket 본체와 pile로 구성되어 있으며, 미국용접학회(AWS)의 규정에 의해 대부분의 맞대기 완전용접 이음부(full penetration butt welds)에 대해 100% 방사선투과검사를 실시하게 되어 있다. 그러나 지금까지 방사선투과검사를 실시해 온 경험으로 미루어 볼 때 방사성에 대한 안전성, 생산공정의 영향(검사지연) 등 방사선투과검사는 많은 문제점을 가지고 있었다. 이에 대한 문제점을 해소하고, 국내의 비파괴검사 기술 향상을 위해 자동 초음파탐상 system을 개발, 방사선투과검사를 자동 초음파탐상검사로 대체하여 적용한 사례를 간략하게 기술하였다. 또한, 적용 확대를 위해 개방중인 system을 소개하고 아울러 자동 초음파탐상기술에 대한 앞으로의 방향을 제시하였다.

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 1993.10a
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• pp.556-560
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• 1993

최근 모든 산업에 있어서 자동화에 대한 요구가 높아지고 있다. 모든 자동화는 힘들고 어려운 작업을 기계가 인간을 대신하여 수행하며 품질 및 생산성을 향상시킨다는 관점에서 끊임없이 추구되고 있다. 용접 자동화도 그 예외는 아니어서 용접 구조물 제작의 경우, 임의의 용접 경로를 추적하는 방법과 공정 변수의 제어법 등이 현재 연구되고 있다. 특히 용접 공정중 용접선 경로 변화를 측정할 수 있는 센서가 용접 공정의 자동화에 필수적이다. 이러한 센서중에는 아크센서, 시각센서, 초음파센서, 레이저센서가 있으며, 이중 널리 이용되고 있는 것은 팁-모재간의 거리변화에 따른 전류 또는 전압 변화를 모델링하여 위치 정보로 이용하는 아크센서와, 카메라를 이용한 영상 정보를 처리함으로써 토치가 이동해야 항 위치를 찾는 시각센서가 있다.

• Journal of the Korean Society of Manufacturing Technology Engineers
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• v.9 no.4
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• pp.41-47
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• 2000

In this study, the purpose finds out the best welding conditions for bonding of electric wire by ultrasonic welding. The material was plastic-insulating low-voltage-cabels for automobiles. The experiment varied the values of welding time and welding pressure and fixed the values of amplitude and energy. With the facts, the best condition for ultrasonic welding to achieve bonding exactly is gained according to the size of the cross-sectional area of the cable, and the adhesive intensity is greatly influenced by the variables of welding time and welding pressure. Also when the welding time and welding time and welding pressure increase as the cross-sectional areas of the cable increase the welding result in gained exactly.