• 한국식품저장유통학회지
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• 제21권3호
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• pp.308-314
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• 2014

본 연구는 제조방식별로 제조된 씻지 않는 쌀의 저장특성을 조사하기 위하여 최근 개발된 건식(DT), 반건식(SDT) 및 가수정미방식(WT)의 제조 시스템으로 공시재료를 조제한 후 저장기간과 저장온도에 따른 품질특성을 분석하여 수행하였다. 공시재료는 각각 백도가 41(DT1, SDT1, WT1)과 43(DT2, SDT2, WT2)의 두 가지 수준으로 조제하였으며, 저장기간은 약 12주이었고, 저장온도는 각각 10, 20 및 $30^{\circ}C$로 설정하였다. 저장기간 동안의 품질특성을 살펴본 결과 색도 b값과 지방산가는 점차 증가하는 경향을 나타내었으며, 백도, 함수율, 탁도, 건고물량 및 총균수는 감소하는 경향을 나타내었다. 그러나 백도, 색도 b값, 탁도 및 건고물량은 저장초기인 1주차 이후부터는 변화가 적게 나타났다. 반면 함수율, 총균수, 지방산가는 제조방식보다 저장온도의 영향이 큰 것으로 나타났으며, 저장온도가 높을수록 함수율과 지방산가는 감소폭이 크게 나타났고, 총균수는 증가폭이 크게 나타났다. 또한 함수율, 탁도, 건고물량은 제조방식의 영향을 받아 가수정미방식으로 제조된 시료의 경우에는 각 항목의 초기값이 다른 제조방식과 차이가 큰 것으로 나타났다. 가수정미방식으로 제조된 시료(WT1, WT2)의 초기함수율은 높게 나타났으며, 탁도 및 건고물량은 다른 제조방식의 시료보다 낮게 나타났으나, 저장기간이 경과함에 따른 감소폭은 비슷한 것으로 나타났다. 따라서 본 연구에서는 건식, 반건식 및 가수정미방식으로 제조한 백미는 저장온도와 저장기간이 증가할수록 저장성이 떨어지는 경향을 나타내었고, 특히 가수정미방식으로 제조된 시료는 초기 품질특성 중 함수율이 높게 나타나 저장중의 산패에 영향을 주는 지방산가가 증가하여 저장성이 낮은 것으로 판단되었다.

• 한국표면공학회:학술대회논문집
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• 한국표면공학회 2018년도 춘계학술대회 논문집
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• pp.103.1-103.1
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• 2018

기존의 연성인쇄회로기판(FPCB)은 top down방식에 의한 에칭기술이 일반화되어 있으나, 고가의 장비를 사용한 제조방식과 복잡한 공정으로 인하여 품질수준은 높은 편이나 제조단가가 매우 비싼 편이다. 기존의 값비싼 top down방식을 대체하여 저렴한 가격으로 FPCB를 대체하려는 기술들이 지속적으로 연구되고 있다. 그중에서 가장 기술개발이 활발한 분야가 인쇄(잉크젯 혹은 레이저)방식이지만 아직 인쇄노즐의 크기와 잉크의 전도도에 한계가 있어 사용에 많은 제약이 있다. 그러나 금속미세회로(MMP)기술은 도금방식에 의한 bottom up기술로 회로의 정밀도와 전도도가 높으면서 연속제조방식에 의한 대량생산이 가능하므로 저렴하게 생산할 수 있어, 기존의 FPCB제조공정을 대체할 기술로 각광받고 있다.

• 한국전기전자재료학회:학술대회논문집
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• 한국전기전자재료학회 2006년도 하계학술대회 논문집 Vol.7
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• pp.240-241
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• 2006

변류기의 제조공법에는 conventional 방식이 있다. Conventional 방식은 부분적으로 불규칙한 경화에 의한 굴곡형태, 단기간에 금형의 손상이 많이 가고, 제한된 생산량으로 금형이 많아야하고 또한 금형의 예열이 필요한 단점을 가지고 있다. 이를 개선한 APG(Automatic Pressure Gelation) 주형방식은 제품의 외관을 매끄럽게 하고, 자동화에 따른 금형수명을 연장하고, 1일 생산량이 conventional 방식보다 8배나 많고 제품의 후경화 설비만 필요한 장점이 있다. 생산성 향상 및 제조원가 절감을 위하여 새로운 제조공법인 APG 방식의 제조공법에 맞는 원재료 및 작업조건을 표준화하고 한국전기연구원이 보유하고 있는 고가장비인 내후성시험기, 성분분석시험기, 충격시험기, 단락시험설비 등을 이용하여 시제품에 대한 평가 시험을 하여 제품의 품질을 향상하고 안정성을 확보함으로써 국내 기업의 기술 경쟁력을 향상하고자 하였다.

• 한국식품저장유통학회지
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• 제23권4호
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• pp.522-529
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• 2016

클린라이스의 제조방식에 따른 품질 특성을 제시 및 비교하기 위하여 건식, 반건식, 가수정미방식으로 각각 제조하여 품질 특성에 대해 연구하였다. 건식 제조방식에서 도정도를 변화시키며 백도에 따른 CBB index, 탁도, 건고물량의 변화를 고찰하였다. 건식 방식에서 백도가 증가할수록 호분층이 완전히 제거되어 CBB index와 탁도는 감소하였고 우수한 클린라이스 품질을 나타내었으나, 높은 백도는 과도한 중량 감소로 수율이 낮아지게 되므로 백도 42 이하로 도정할 필요가 있다. 건식, 반건식, 가수정미방식의 품질을 비교하기 위해 건식, 반건식에서는 백도 39, 40, 41, 42 수준으로 가공하였고, 가수정미방식은 건식에서 제조된 시료를 사용하여 수세 및 건조하였으며, 백도에 따른 품질 특성을 측정하였다. 도정이 진행될수록 곡물온도가 상승하고, 강도가 저하하여 싸라기 발생량이 증가하는데, 도정, 수세와 건조의 여러 과정을 거치는 가수정미방식이 싸라기 발생량이 가장 높게 나타났으며, 반건식이 가장 낮게 나타났다. 국내 탁도 품질기준안 16.0 NTU를 클린라이스의 기준으로 하였으며, 건식과 반건식에서는 백도 42에서 만족하였으며, 가수정미방식에서는 39~42 범위의 모든 백도에서 만족하였다. 백도 16.0 NTU를 만족하는 각 제조방식의 백도에서 완전미수율을 비교하였을 때, 백도 40의 가수정미방식에서 완전미수율은 백도 42의 건식 방식보다 1.4% 높게 나타났으며, 백도 39의 가수정미방식에서 완전미수율은 백도 42의 건식 방식보다 3.0% 높게 나타났다. 그러나 가수정미방식은 저장성이 떨어지기 때문에 높은 저장성이 요구될 경우 반건식 방식이 유리하며, 백도 39~42에서 건식보다 평균 2.2% 높은 완전미수율을 나타냈다.

• ETRI Journal
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• 제8권4호
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• pp.103-109
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• 1986

LDD(Lightly Doped Drain) 방식에 의한 MOSFET의 제조 공정 및 특성에 관하여 실험 분석하였다. MOS 소자의 채널 길이가 짧아짐에 따라 드레인 가장자리에서 자체 형성되는 높은 전계로 말미암아 애벌런치 항복 전압(avalanche breakdown voltage)이 상당히 감소 한다. 이 전압을 높여 주기 위한 기술로서 LDD 방식이 적용되었으며 종래의 제조방식에 의한 MOSFET와 비교 기술되었다.

• 한국섬유공학회:학술대회논문집
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• 한국섬유공학회 2003년도 봄 학술발표회 논문집
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• pp.390-391
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• 2003

극세사를 제조하는 방식은 복합방사 방식 외에 고온, 고속의 공기를 이용하여 연신된 초세화 섬유를 fiber web으로 제조하는 melt-blown방식과 전기방사(electrospinning)등이 있다. 전기방사에 의한 방식은 용액방사와 용융방사에 의한 방식이 가능하여 적용 고분자의 종류가 보다 다양할 뿐 아니라 공정자체가 semi-static하여 연속 필라멘트의 제조가 가능하며 전기장에 의하여 섬유가 분리됨으로, 사용 고분자에 따라 영구대전이 가능할 뿐 더러 melt-blown 방식에 의한 fiber web보다 개섬성이 우수하며, 수집된 fiber web의 random화가 용이하고, 방사 후 섬유간의 협착을 방지 할 수 있는 등 많은 장점을 갖고 있다. (중략)

• 한국산업정보학회:학술대회논문집
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• 한국산업정보학회 1999년도 춘계학술대회 발표논문집
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• pp.176-181
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• 1999

가교 발포 공정을 거치는 대부분의 단열재의 생산 제조 공정은 혼합$\longrightarrow$압출$\longrightarrow$성형$\longrightarrow$발포$\longrightarrow$권취$\longrightarrow$포장 과 같은 공정을 거치게 된다. 생산방식에 있어서는 크게 두가치 공정에 따라 대별된다. 하나는 "인-라인" 방식의 제조공정이며 다른 하나는 "오프-라인" 방식의 제조공정이다. "인-라인"의 생산방식은 공정불량의 감지가 용이하고 재공품의 재고가 적은 장점이 있는 반면에 생산수율은 높지 못한편이다. 반면에 "오프-라인"의 생산방식은 생산수율은 상대적으로 매우 높지만 공정불량에 대한 위험이 크며 재공품의 재고가 증가하는 경향이 있다. 본 연구에서는 "인-라인" 생산방식과 "오프-라인" 생산방식의 장\ulcorner단점을 분석하여 생산되는 제품에 따라서 적절한 생산방식을 채택하여 줌으로써 회사 전체의 생산성 향상을 제고 할 수 있는 방법론을 개발하고자 한다. 이러한 문제를 해결하기 위해서 먼저 공정의 분석을 통한 수학적 모델을 제시하고 그 해법을 연구하며, 사례를 들어 설명한다.

• 한국정밀공학회:학술대회논문집
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• 한국정밀공학회 2004년도 춘계학술대회 논문요약집
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• pp.82-82
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• 2004

우리나라는 신발 생산 특히 부품소재 부분에서 세계적인 경쟁력을 갖추고 있는 것으로 평가되고 있으며, 이 중 E.V.A midsole은 가볍고 충격흡수성 등과 같은 특성이 매우 우수하여 샌달의 midsole 부품으로 널리 사용되고 있지만 현재의 midsole 제조방식은 생산성의 한계에 직면하고 있다. 즉, 패턴 갑피(upper)와 Phylon mold를 각각 생산한 후 별도의 공정에서 두 제품을 접착하여 샌달을 만들기 때문에 두 제품을 따로 생산하므로 현재와 같은 방식의 제조에 의한 기존 방식의 샌달은 제작비용의 증가 및 생산성 저하 등의 여러 가지 문제점을 가지고 있어 보다 새로운 일체형 자동화 사출 mold에 의한 샌달 제조방식의 필요성이 절실한 실정에 있다.(중략)

• 제어로봇시스템학회지
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• 제3권4호
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• pp.27-32
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• 1997

본 글에서는 과연 21세기에 출현할 생산 방식과 그러한 생산 방식을 지원하는 제조 시스템은 어떠한 조건을 만족하여야 하는지에 대하여 생각하여 보았다. 대량생산 방식으로부터 적시 적량 생산 방식의 시대로 발전하여 왔듯이, 21세기에는 현재 발전되고 있는 기반 기술들, 즉, 인터넷, 초고속 통신망, 광영 통신망, 멀티미디어, 가상 현실 기술, 전문가 시스템 등이 응용되어, 더욱 새로운 생산 방식으로 발전되어 갈 것이다. 그것은 결국 초극단적인 다품종 소량생산을 지원하는 방향으로 발전되어 갈 것이며, 결국 고객 생산 방식으로 진전되지 않을까 생각된다.

• 한국산학기술학회:학술대회논문집
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• 한국산학기술학회 2012년도 춘계학술논문집 1부
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• pp.436-439
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• 2012

본 연구는 오존수 제조장치에 인젝터를 이용한 오존 주입방식을 도입하여 소형화, 저전력화를 실현하고자 하였다. 오존발생기, 물-오존 혼합기(인젝터), 오존용해조, 배오존 처리기로 구성된 시스템을 제작하여 인젝터 주입방식에 의한 오존수 제조장치의 오존 용해특성과 그 적용성을 검토하였다. 오존 용해 특성으로 물-공기량에 따른 인젝터 성능, 용해조에서의 오존 용해능 등을 검토하였다. 인젝터 방식은 기존의 가압용해방식에 비하여 저농도 용해능을 보였으나, 인젝터 내부의 물-오존 접촉효율이 높아 평형농도에 도달되는 시간이 단축됨을 확인하였다. 제조된 오존수의 적용 효용성은 용존오존의 잔류시간과 미생물 살균능 검사를 통하여 실시하였다. 횡형식 인젝터 시스템에 의해 용해된 용존오존의 잔류시간이 기존의 가압용해방식에 비하여 다소 짧았으나 미생물의 살균능에는 크게 차이가 나지 않았다.