본 연구는 지각된 공정성이 보상의사소통과 직무만족의 관계를 매개할 수 있는지 실증적으로 검증하기 위한 목적으로 시도되었다. 보상이 이루어지는 시점에서 기업과 종업원의 적절한 정보교환을 포함한 의사소통은 종업원의 직무만족을 가져올 수 있다. 또한 종업원이 보상과 관련된 정보교환의 과정에서 지각하는 공정성의 수준에 따라 직무만족의 변화가 이루어질 수 있다. 본 연구는 세 변수간의 관계를 실증 자료를 활용하여 검증함으로써 지각된 공정성의 실질적인 의미를 확인하였다. 실증분석 결과 보상의사소통은 직무만족에 긍정적인 영향을 미치며, 종업원이 보상과 관련되어 조직에 대한 공정성을 지각하는 정도가 높을수록 직무만족 역시 확대된다는 사실이 확인되었다. 본 연구는 실증연구의 결과를 바탕으로 보상이 이루어지는 상황에서 조직의 관리자가 종업들의 직무에 대한 만족도를 높이기 위한 구체적이고 실천적인 방향을 제시하였다.
본 연구의 목적은 서비스복구에 대한 고객의 공정성 지각이 고객의 만족과 그 행동적 결과에 미치는 영향을 조사하는 것이다. 선행연구들은 고객만족을 전반적으로 측정하고 있으나 본 연구에서는 서비스복구만족과 관계만족으로 구분하여 고찰하였다. 연구 결과, 서비스복구만족에 대한 분배적 공정성과 상호작용 공정성은 긍정적 영향을 미치나 절차적 공정성은 영향을 미치지 않는 것으로 나타났다. 그러나 관계만족에서는 분배적 공정성, 절차적 공정성, 상호작용 공정성 모두 유의한 영향을 미치는 것으로 나타났다. 또한 서비스복구만족과 관계만족은 고객충성도에 모두 긍정적인 영향을 미치는 것으로 나타났다. 이러한 연구결과는 서비스복구에 대한 지각된 공정성의 중요성을 확인할 뿐만 아니라 서비스복구에 대한 고객만족이 더 높은 수준의 고객충성도를 초래한다는 것을 강조한다.
반도체 공정 과정에서 설비의 효율의 높이고 생산성 향상을 도모하며 라인의 품질 사고 방지를 위하여 공정 진행 과정을 실시간으로 모니터링하는 것은 매우 중요하다. 이 연구에서는 반도체 공정의 전반적인 작업현황을 실시간으로 파악하고 비정상적인 상황이 발생하는 경우 즉각적으로 대응하기 위해 생산현장의 임베디드 PC들과 통신하여 공정 처리 데이터를 저장하고 이상 발생과 이력 정보 등을 제공하는 웹기반 모니터링시스템을 설계하고 구현하고자 한다. 이 논문의 궁극적인 목표는 작업라인의 현황을 실시간으로 파악하는 온라인 시스템을 구축하여 인력의 고도화를 도모하고 기업의 생산성 증대와 제품의 품질 향상에 기여하는 것이다.
CAPP는 매우 광범위한 활동과 목적을 포함하는 주제이다. CAPP 연구의 목적은 우선 공정계 획의 기능을 분석하여 각 공정계획 기능의 자동화(function automation)를 이룩하고 이러한 기 능을 통합(system integration)하는 것이다. 그리고 나아가 수작업에 의한 공정계획 과정이 필 요없도록 설계와 생산을 바로 연결시키는 것이다. 형상특징(feature)과 동시공학(concurrent engineering) 등이 이러한 관점에서 이루어지고 있는 연구들이다. 자동화와 통합화를 위해서는 각종 기술적 데이터와 정보의 표준화가 필여하다. 이러한 데이터의 표준화 없이는 각종 소프 트웨이간에 호환성이 있을 수 없으며, 전체적인 통합화는 불가능하다. 그러므로 전체적인 관점 에서 각종 정보와 설계와 생산 과정에 관한 정보 표준화가 이루어지고 전체적인 통합화, 자동 화가 이루어져야 한다.
열교환기(Heat Exchanger)는 원전 운영에 핵심적인 설비이다. 따라서 열교환기 전열관의 건전성 유무를 판단키 위해 정기적으로 비파괴검사의 일종인 와전류검사(ECT, Eddy Current Testing)를 수행하고 있다. 이러한 와전류검사 공정은 크게 3가지로 분류할 수 있다. 첫 번째는 전열관 상태검사를 위한 신호데이터 취득공정이고, 두 번째는 취득된 신호를 판독하여 전열관의 건전성 여부를 진단하는 평가공정, 마지막으로 평가공정에서 발생하는 방대한 데이터를 토대로 추이분석 자료를 제공할 수 있는 공정이 필요하다. 본 논문에서는 세 번째 공정에서 필요한 열교환기 Tubesheet를 사용자 정의에 따라 자동으로 구현할 수 있는 기능을 정의하고, 평가공정에서 발생한 데이터를 직접 Tubesheet상에 Mapping 처리하여 시각적으로 전열관 상태를 확인할 수 있는 프로그램 구현방법을 제시한다.
물리적 힘에 의한 초전도 분말의 균일한 표면 확보 및 고밀도화 가 필요하다. 그러나 전기영동전착법의 특성상 물리적 힘에 의한 고밀도화에 어려움이 따르고 전착후막의 기공과 크랙현상을 발생시키는 단점으로 인하여 전기영동전착법에 의한 입자의 고밀도화를 위해서는 전착과정에서 현탁분말입자의 치밀성 및 일정한 방향성을 위한 공정기술이 요구된다. 전기영동법에 의한 초전도 후막의 특성을 향상시키기 위한 방법으로 DC전계인가 와 AC보조전계 인가방식에 공정이 있으며 이들 두 공정에 의해 제작된 후막의 특성을 비교 분석하고 두 공정기술에 따른 최적화 방안을 연구 하였다. YBCO 초전도 후막의 균일한 표면과 초전도특성 향상을 위한 공정개선방법으로는 수직방향 교류전계 인가 방식을 적용한 공정기술을 전기영동전착 공정에 적용하였다.
건설 프로젝트에 있어 노무관리는 주요 공사관리 요소임에도 불구하고 다양한 사업주체의 참여, 작업공정의 복잡성 및 일회성 채용 방식 등으로 인하여 효율적으로 운영되지 못하고 있는 실정이다. 대부분의 현장에서 수집되고 있는 노무정보들은 해당 현장의 기간별 노무자 투입정보 및 노무비 지급을 위한 공수 산정의 기초 자료로 활용될 뿐, 단위작업과의 연계를 통한 다양한 공사관리 정보로 활용되지 못하고 있는 한계성을 지니고 있다. 건설 프로젝트를 수행함에 있어 단위작업을 중심으로 발생되는 노무자의 작업정보는 해당 프로젝트의 생산성, 공정 및 원가정보와 연계되는 원천데이터로 정의될 수 있으므로 보다 적극적인 노무관련 정보의 수집과 가공을 위한 관리체계의 개발이 요구된다. 따라서 본 연구에서는 정보기술을 활용하여 단위작업을 중심으로 발생되는 노무관련 정보를 수집하고 이를 생산성 데이터로 가공하여 공정 및 노무비용과 연계하는 정보기술 기반의 노무정보관리 시스템을 제시하고자 한다.
조선소에서 생산관리는 생산성 향상과 가장 밀접한 업무 중의 하나이다. 현업 생산관리자와 공정계획 엔지니어들은 상호 간의 정보 공유 미흡으로 인해 공정계획 및 공정관리에 대한 충분한 생산정보를 얻지 못한다. 본 연구에서는 생산계획과 공정관리의 요구사항 분석을 통하여 생산공정모니터링 시스템에 대한 주요 이슈를 도출하고, 콤포넌트 기반 설계 기법을 활용하여 시스템 아키텍처를 수립하였다. 제안한 시스템의 주요 기능은 블록 조립에서 안벽의장 단계까지 수립하여 생산공정현황을 시각적으로 보여 줄 뿐 아니라 공정정보 공유를 극대화하는 것이다. 본 시스템은 생산관리자에게 신뢰성 있고 정확한 생산 정보를 제시간에 제공할 수 있을 것으로 기대된다.
본 논문에서는 기존의 인터넷상에서의 멀티캐스트 프로토콜의 충돌 없는 전개를 위 절대적으로 필요한 혼잡 제어의 주요 특징을 집어 본다. 혼잡 제어시 반드시 고려되어야 할 사항은 성능(Throughtput)과 공정성(Fairness)이다. 본 논문에서는 기존의 TCP기반 흐름과 멀티캐스트 그룹기반 흐름간의 상호 공정성(Intra- Fairness)과 멀태스트 그룹내의 흐름간의 공정성(Intra- Fairness)를 지원하기 위해 수반되는 문제점들에 대해서 이해한다. 전자의 경우, 흔히 TCP-friendly 제어라 하여 많이 연구가 진행중에 있다. 이에 본 논문은 후자에 문제의 초점을 맞춰, 관련 문제를 이해, 분석해 보도록 한다.
생산성 향상과 효율적인 프로세스 관리는 기존 업무의 문제점을 올바르게 파악하는 것에서부터 시작한다. 또한 데이터 수집에서 필요한 정보를 도출하는 데 많은 시간이 소요될 경우 고객의 요구와 수요를 충족시키고 업무의 효율성을 높이기 위한 지속적인 프로세스 관리가 더욱 어려워진다. 본 논문은 실시간 정보획득 기술의 도입을 통해 제조공정 관리상 발생 가능한 여러 문제점을 개선하기 위한 방안과 기초적 의사결정을 위한 상황인지(Context awareness) 시스템을 제시하는 것을 목적으로 한다. 공정 작업 중 획득한 데이터를 바탕으로 각 작업을 자동으로 분류하는 판단규칙을 제시하여 제조 현장에서의 상황인지를 구현하고자 하였다. 그리고 제안하는 개념과 구조를 작업자가 신속하게 문제를 파악하고 지시사항을 전달할 수 있는 사례를 기본적 시스템으로 구현하였다. 생산요소 객체 및 정보시스템의 데이터 일치와 공정에 대하 지속적이 모니터링을 통해 비효율적 자원 할당 및 공정 지연을 측정하고 해결하며 가시성을 높여 업무 효율을 지속적으로 향상시킬 수 있을 것이다.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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