• Journal of the Korea Academia-Industrial cooperation Society
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• v.10 no.10
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• pp.2596-2601
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• 2009

Gouging is defined as the removal of weld metal and base metal from the opposite of a partially welded joint to facilitate complete joint penetration. Since the work by current method needs skillful welding and grinding, there is a limit on the increase of operation efficiency. Noise and dust from the weld gouging also deteriorate the work place and cause environmental problems. In this study, the gouging work by cutting method is proposed to overcome the defects from weld gouging such as low productivity, severe noise, dense dust, and so on. The developed cutting gouging system removes material as much as $13,565mm^3/min$, and enlarge the labor productivity as three times compared to that by weld gouging method.

• Proceedings of the Korean Institute of Surface Engineering Conference
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• 2018.06a
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• pp.131-131
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• 2018

최근 절삭공구산업은 자동차, 항공기, IT, 선박, 에너지 등 첨단산업의 증가로 인해 CGI, CFRP, 내열합금 등 난삭재의 수요가 증가하고 있다. 난삭재는 고내열, 고경도, 초경량 같은 특성을 지니며 우수한 기계적 물성을 갖지만 가공의 어려움이 있어 산업에 적용하는데 한계가 있다. 이러한 한계를 극복하기 위해 개발된 가공기술 중 하드 코팅은 공구코팅비용 대비 공구의 표면경도와 수명을 효율적으로 향상시킬 수 있다고 알려져 있다. 대표적인 하드코팅으로는 AlN계, TiN계 코팅이 있다. 이러한 코팅의 경우 높은 기계적 물성과 우수한 내마모성으로 인해 절삭공구의 성능을 향상시킬 수 있기 때문에, 많은 연구가 진행되고 있으며 절삭공구산업에서 각광받고 있다. 기존 선행연구 결과에 따르면 질화물 코팅의 우수한 물성은 질화물(Nitride) 생성 및 질화 공정에 의한 코팅층의 고밀도화에 의해 나타난다고 알려져 있다. 그 중에서 AlCrN coating은 우수한 내마모성 및 향상된 고온경도를 갖고 있다. AlCrN based coating에 미량의 원소를 첨가하여 기존 AlCrN coating의 기계적 특성을 더욱 향상 시킨 coating은 일반적인 고성능 코팅 대비 공구수명이 길다고 알려져 있으며, 전반적으로 우수한 특성에 의해 전 세계적으로 습식 및 건식 기계 가공 용도로 사용되고 있다. 본 연구에서는 AlCrN based coating에 미량의 원소를 첨가한 coating의 우수한 기계적 특성의 원인을 규명하기 위해 텅스텐카바이드(WC) 기판 위에 아크 이온 플레이팅 장비를 이용하여 AlCrN based coating을 증착 시킨 sample을 분석하였다. 결정구조 및 상 분석을 위해 X선 회절분석(XRD)을 실시하였으며, 미세 구조를 분석하기 위해 전계방출형 주사전자현미경(FE-SEM), 투과 전자현미경(TEM) 분석을 실시하였다. 또한 코팅층의 화학적 성분 분석을 위해 EDX분석을 실시하였으며 기계적 특성 평가를 위해 나노압입시험(Nano-indentation test)을 진행하였다.

• The Journal of Korean Academy of Prosthodontics
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• v.59 no.4
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• pp.442-450
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• 2021

The CAD-CAM technique is a rapidly developing field in the dental field and is applied to various fields of prosthetic treatment. Among them, the manufacturing of dentures using the milling technique classified as subtractive manufacturing is one of the commercialized digital full denture manufacturing methods. At the same time, it is possible to more efficiently manufacture a metal framework for implant overdenture by selective laser sintering or melting technique classified as an additive manufacturing method. The purpose of this article is to describe the fabrication of CAD-CAM maxillary complete denture and mandibular implant overdenture as well as its features.

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 1993.04b
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• pp.235-241
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• 1993

생산시스템의 요소기술은 단계별로 설계, 가공, 검사에 관한것이 있으며 FMS, CIM과같은 생산시스템에서는 통가공 Cell의 효율을 극대화시키기 위한 기술로 지능화한 지능화기술은 전문가시스템(Expert System), 퍼지 이론 (Fuzzy logic)및 신경회로망(Neural Network)의 도입에 의해 활발히 이루어지고있다. 시스템의 지능화 를 위해서 가장 근간이 되는 기술은 그림 1.에 나타낸 바와 같이 지식(Knowledge) 기술과 센서(Sensor) 응용 기술이 며, 현재의 가공상태에 대한 정보는 전적으로 센서를 통해 얻어지며 상태판단은 축적된 지식을 바탕으 로 행해진다. 센서를 통해 얻어진 외부정보를 외부정보를 처리하는 인식(Recognition)이란 대상물의 존재를 아는 인지(Cognition)의 과정에서 한걸음 더 나아가 구체적인의미나 정보내용을 판정하는 것을 의미한다. 당 연구실에서는 이러한 기법들을 이용한 지능화된 공구마모/파손 감지에대한 연구를 수행중이다. 1차적으로 머시님센타의 엔드밀공정을 중심으로한 연구가 진행중이며 본 논문에서는 현재 연구실 차원에서 사용되고 있는 고가의 센서를 대체 할 수 있는 저가의 신뢰성 있는 센서의 이용에 촛점을 맞추어 패턴인식을 위한 절삭신호특성 분석 및 패턴 특성에대한 연구 결과를 소개하고자 한다.

• 제어로봇시스템학회:학술대회논문집
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• 1991.10a
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• pp.809-814
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• 1991

기존의 CNC Controller를 재구성하면 제어성과 절삭성의 재고에 큰 효과를 낼 수 있다. 현실적으로 시스템의 재구성은, 가) 시스템의 재구성으로 2축 CNC 기계를 다축으로 전환시킬 수 있고, 나) 모터의 직접제어에 의한 G-code 작성과정의 생략이 가능하며, 다) NC 동작의 제어가 소프트웨어로 (C 언어) 이루어 지기 때문에 사용자환경에 맞도록 고객화가 가능한 강점이 있다. 나아가서는 형상의 정의에서 NC 기계동작의 제어 및 온라인 모니터링에 이르는 전과정을 소프트웨어로 일식화 시킬 수 있는 통합 NC 시스템의 구현이 가능하다. 본 논문에서는 이러한 목적으로 연구되고 있는 INCS(Integrated NC System)의 개발현황을 소개한다. INCS는 PC-286, NC Controller, Drive Amplifier, Sensing Device의 하드웨어 시스템과 CAD, CAM 및 CNC 기능을 수행하는 소프트웨어 시스템으로 구성되어 있다. 그래픽 시뮬레이션 및 실제 절삭을 통하여 개발된 방식의 유효성과 효율성을 설명한다.

• Journal of Korean Tunnelling and Underground Space Association
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• v.23 no.1
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• pp.1-12
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• 2021

In the design of a tunnel boring machine (TBM), the excavation efficiency of the equipment depends on the design of the cutter head, which is directly in contact with the ground. Especially, the allocation of disc cutter is crucial issue. Disc cutters can be divided into center cutter zone, inner cutter zone and transition cutter zone depending on where they are placed. Many studies have been conducted to identify optimal cutting conditions for face cutters. However, research to determine the optimal cutting conditions for the transition cutter has been relatively incomplete. In this study, to identify the optimal cutting conditions for the transition cutter, numerical analysis using discrete element method was performed, and the specific energy curve according to the angle between the transition cutters was drawn to find out the optimum cutting conditions. The results show that the angle between the transition cutters showing minimum specific energy in the transition cutter zone is 9°. Transition cutter zone was divided into three sections according to the slope angle of the transition cutter. It is also found that, the greater the slope angle of the transition cutter. This finding shows good agreement with the present design of transition cutter zone.

• Journal of Korean Tunnelling and Underground Space Association
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• v.15 no.1
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• pp.49-57
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• 2013

The conventional blasting method generates serious blasting vibration and underbreak/overbreak in spite of its high efficiency for rock excavation. To overcome these disadvantages, this paper introduces an alternative excavation method that combines the conventional blasting process with the free surface on the perimeter of the tunnel face using waterjet cutting technology. This proposed excavation method has advantages of (1) reducing vibration and noise level; (2) minimizing underbreak and overbreak; and (3) maximizing excavation efficiency. To verify the effects of the proposed excavation method, field tests were performed with a smooth blasting method at the same excavation conditions. Test results show that the vibration is reduced by up to 55% and little underbreak/overbreak is generated compared with the smooth blasting method. In addition, the excavation efficiency of the proposed method is greater than that of the smooth blasting method. The proposed blasting method with a free surface using waterjet cutting can be applied to urban excavation construction as well as to underground structure construction.

• Proceedings of the Korean Operations and Management Science Society Conference
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• 2000.04a
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• pp.409-412
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• 2000

금형가공에 사용되는 밀링머신의 가공시 공구와 피삭재의 접합면에서 버가 생성되며, 이러한 버의 생성에 따라 작업효율 감소 및 생산비의 비효율적 낭비를 가져오게 된다. ［l］밀링 작업시 버가 생성되는 메카니즘을 파악하여 임의의 형상을 가진 공작물을 밀링작업할 때의 버의 형태와 Exit 각 등을 제공하는 프로그램을 개발하려 한다. 여기에서 핵심적인 피삭재의 형상 데이터 인식, 절삭영역 인식, 공구와 피삭재의 접점 및 그 Exit 각을 결정하는 알고리즘을 소개한다. 이러한 과정을 통해 Exit 버 알고리즘에 대한 연구를 수행하고자 하며, concave를 포함한 여러가지 형상의 피삭재를 대상으로 Exit 버에 대한 접근을 시도하여 실제 작업에선 와 유사한 환경에 대해 고려함으로써 버의 감소 및 작업 효율성의 증가를 위한 기초 연구를 수행한다. 또 이를 이용하여 Windows 환경에서의 버 예측 프로그램을 개발한다.

• Proceedings of the Korea Air Pollution Research Association Conference
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• 2003.11a
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• pp.531-532
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• 2003

공작기계 가동시 윤활과 냉각 등의 목적으로 다양한 종류의 금속가공유 (MWFs : 절삭유, 윤활유, 방청유 둥)를 사용하고 있다. MWFs에는 포름알데히드, 니트로스아민, 염화파라핀 등의 발암물질이 포함되어 있는 것으로 알려져 있어 작업자 건강보호를 위해 효율적인 환기가 요구되고 있다. 현장에서 가장 많이 사용하고 있는 포켓 필터형 오일미스트 콜렉터는 제진 장치가 없기 때문에 필터 표면에 한번 부착된 오일 미스트와 먼지가 떨어지지 않기 때문에 일정시간 후 필터 표면에 막힘 현상이 발생한다. 필터 표면이 막히면 차압 증가와 함께 송풍량이 감소하기 때문에 미스트 제거 효율이 크게 저하되고, 결과적으로 오일미스트의 환기 효율이 크게 감소된다.(중략)

• Journal of the Korean Society of Safety
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• v.10 no.1
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• pp.9-19
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• 1995

The recent development of NC lathe and machining renter have enabled automatic or unmanned manufacturing system for the improvement of production rate. And if you want to introduce automatic or unmanned manufacturing system into the cutting process of cage motor rotor, the selections of effective cutting conditions, rational tool grades and tool angles are necessary. As a result, the selection of cutting conditions, tool grades and tool angles are important factors to production rate.