• 한국추진공학회:학술대회논문집
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• 한국추진공학회 1999년도 제13회 학술강연논문집
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• pp.10-10
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• 1999

금속성형공정은 칩의 발생 없이 금속의 모양을 큰 소성변형으로 유용한 임의의 형태로 변화시키는 금속가공의 한 분야로써 제품을 생산함에 있어서 생산에 소요되는 시간을 최소로 줄이면서 기계적 성질이 우수한 제품을 생산하는 방법이다. 소성가공 공정에서 성형하중은 금형의 파손 및 마모에 영향을 미치고, 금형이 과도한 탄성변형으로 인한 제품의 치수 정밀도 저하시키기 때문에 성형하중 저감 설계는 소성가공 공정 설계에서 중요한 인자로 작용하고 있다. 원통형 제품을 성형하는데 주로 이용되고 있는 압출공정은 펀치 진행 방향과 동일한 방향으로 제품이 성형되는 전방압출 공정과 펀지 진행 방향과 반대로 제품의 성형되는 후방압출 공정으로 구분된다. 후방압출공정은 튜브 형성의 제품, 포장용 캔 및 변속장치 부품등을 생산하는데 주로 사용되는 공정으로서, 우수한 표면상태, 치수정밀도 및 향상된 기계적 성질을 얻을 수 있으며 높은 생산성과 낮은 제조원가를 얻을 수 있는 장점이 있다.

• 동력기계공학회지
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• 제3권1호
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• pp.45-49
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• 1999

Lots of products are made in various working conditions, depending on the size and the shape of them. Usually, at first, the die for new items had been designed on the basis of experience and know-how, and then modified through trial and error. At a die design stage most of drawings have been drawn manually. Recently some forging companies save design time by repeated utilization of standardized parts with registered data base. In this study the automated die design technique for forward extrusion of axisymmetric products is developed. A standardized die system is proposed from the investigation of ones employed frequently in the metal forming field and the design rules for cold extrusion die. A design example of forward extrusion die is given and discussed.

• 한국정밀공학회:학술대회논문집
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• 한국정밀공학회 1997년도 춘계학술대회 논문집
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• pp.584-588
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• 1997

Lots of forginfs used in automobile and aerospce industries are made in hot or cold working conditions, depending on the size and shape of a product. Usually the die design for new items has been first made on the basis of experiences and many know-hows accumulated in the company and then slightly modified through trial and error method to get the desired forgings without defects. Most of drawings at the die design stage have been manually drawn, butrecently some of forging companies have begun to apply a computer-aided drafting technique to the die design for reducing drafting time as well as repeatedly utilizing standardized parts form registerd data base. In this paper the automated die design technique for forward extrusion of axisymmetric forgings is developed by using AutoLISP language. For this study the representative die system is determined form the investigation of several types of forging dies being currently employed in the metal forming field and the design rules for cold extrusion die are summarized and programmed on a personal computer. A few design examples of forward extrusion die are given and discusses.

• 한국정밀공학회:학술대회논문집
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• 한국정밀공학회 2003년도 춘계학술대회 논문집
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• pp.797-801
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• 2003

The mechanical properties such as shear strength and the hardness of milli-size products that manufactured for various process parameters by forward extrusion using square dies are investigated. Shear strength test is implemented for the observation of relation between vickers hardness and shear strength in the interface of head and shaft part of a stepped pin. When the extrusion ratios of pure aluminum and pure copper billets increase, the hardness on both the surface and the center line of a pin also increase, especially the hardness on the surface is shown to be a little higher than on the center. The existence of knock-out pad in extrusion die caused hardness increase in the interface of a extruded pin. As compared shear strength with hardness of a pin, the approximated linear relations are suggested in this study.

• 한국정밀공학회지
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• 제12권11호
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• pp.91-97
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• 1995

In this study, a deformation model for the regular polygonal-shaped tubes from hollow-cylindrical billets is proposed and a kinematically admissible velocity field is obtained from this deformation model. The final stage upper-bound extrusion load and the average extruded length are determined by minimizing the total power consumption with respect to chosen parameters. Experiments have been carried out with hard solder billets at room temperature. The theoretical predictions of the extrusion load are in good agreements with the experimental results and there is generally reasonable agreement in average extruded height between theory and experiment.

• 오토저널
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• 제14권1호
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• pp.13-24
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• 1992

1) 1/2 Scale Model 실험과 실제품 성형실험을 통하여 정밀 냉간단조에 의한 Tripod Slide Housing의 제조공정 설계기술을 확립하고, 4단계 성형공정으로 시제품 제작에 성공하였다. 2) Triod Slide Housing을 성형할 수 있는 4단계(전방압출, Heading, 후방압출, Ironing)의 금형을 설계 및 제작하여 시제품 생산에 적용하고, 관련 필요기술을 축적하였다. 3)XC 48 등 중,고탄소강의 소둔 실험을 통하여 소둔 조건에 따른 구상화율 및 경도의 변화에 대한 연구를 수행함으로써, 고탄소강의 냉간단조시에 필요한 최적 소둔 조건에 응용할 수 있는 자료를 축적하였다.

• 대한기계학회논문집
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• 제9권4호
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• pp.452-462
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• 1985

본 논문에서는 금형의 형상과 단면 감소율등이 이에 미치는 영향을 조사하였 다. 이론과의 비교를 위해서 풀림처리된 특수강 소재인 SCM4로 실험을 행하였다. 압출하중은 로드셀(loadcell)로 측정하였으며 수치계산에서 구해진 속도장과 실제속도 장의 차이를 살펴보기 위해서 시편단면에 포토에칭(photoetching)한 압출시킬 시편의 그리드변형을 강소성유한요소법으로 계산한 그리드패턴과 비교 검토하였다.

• 소성∙가공
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• 제4권1호
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• pp.59-69
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• 1995

A simple kinematically admissible velocity field is proposed to determine the final-stage extrusion load and the average extruded length in the square-die forward extrusion of regular polygonal-shaped bars from circular billets. From the proposed velocity field, the upper-bound extrusion load and the average extruded length are determined by minimizing the total power consumption with respect to four parameters. Experiments have been carried out with hard solder billets at room temperature. The theoretical predictions of the extrusion load are in good agreements with the experimental results and there is generally reason able agreement in average extruded length between theory and experiment.

• 대한기계학회논문집
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• 제11권3호
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• pp.509-518
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• 1987

본 연구에서는 냉간 축대칭 전방 압출에 가중잔류항법을 적용하여 재료의 가 공 경화 및 강소성 경계를 고려하는 프로그램을 개발하여 변형도, 응력, 변형력, 강소 성 경계등을 FEM과 동일한 조건에서 비교 해석하고 다른 공정에 적용할 수 있게 하고 또한 곡면다이와 원추형다이를 설계 제작하여 다이의 형상과 단면 감소율이 변형도와 응력 분포에 미치는 영향을 검토하고 압출된 제품의 성질을 분석하여 실제 공정에 이 바지하며 이론 계산과 실험을 비교함이 목적이다.

• 한국정밀공학회지
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• 제32권11호
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• pp.977-982
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• 2015

This study uses finite element analysis to evaluate the forming load of tool entrance angle of the cold forward extrusion molding process of helical gear; this can replace the spur gear applied to the Electronic Parking Brake (EPB) system. A cold forging process is often used in the automobile industry as well as in various industrial machines due to its high efficiency. Finite element analysis is frequently used when interpreting results of the forging process. Formality was evaluated by calculating tooth profile filling rate of helical gear. Change in required forming load was investigated when the entrance angle of forward extrusion tool die was changed from $30^{\circ}$ to $60^{\circ}$, also by finite element analysis. We suggest suitable tool entrance angles.