독립형 비전을 사용한 자동차용 부품인 밸브씰 검사 시스템을 개발하고 구성하였다. 구성부품은 8대의 독립형 CCD카메라, 검사를 위해 밸브 씰을 공급해 주는 기구장치로서 구성되었다. 2가지 형태의 밸브 씰 불량 유형에 대한 영상처리 알고리즘을 제안하였으며, 알고리즘의 효율성은 실험을 통하여 입증하였고 정밀한 상태로 0.7초 이내에 검사가 완료되도록 하였다. 이러한 검사 시스템은 자동차 부품산업에서 다양한 응용 분야로서 사용될 수 있을 것이다.
피스톤 로드는 자동차의 진동과 충격을 흡수해 주는 현가장치인 쇽옵소버의 주요 부품의 하나로서 쇽옵소버의 성능에 중요한 영향을 주기 때문에 높은 치수정밀도와 표면 매끄러움을 요구한다. 피스톤 로드의 생산공정은 원자재 입고 및 적재$\rightarrow$절단$\rightarrow$열처리$\rightarrow$선삭$\rightarrow$홈가공$\rightarrow$밀링$\rightarrow$전조$\rightarrow$검사 및 포장 순으로 작업이 진행된다. 생산공장에서는 하루 평균 1만5천개 정도의 피스톤 로드를 생산하고 있기 때문에 사이클 타임을 줄이고 생산의 효율성을 향상시키기 위해 자동화가 필요하다. 본 연구에서는 피스톤 로드의 생산공정중에서 검사공정과 피스톤 로드에 나사산을 만드는 전조 공정후에 가공부품을 넘겨주는 수작업 공정을 성력화하고 사이클 타임을 획기적으로 줄일 수 있는 자동화시스템 구축 방안을 제시한다. 이를 위해 검사 및 이송장치에 대한 세부적인 검사장치, 정렬장치, 이송장치, 적재장치에 대한 세부 설계 방안과 모델링 수행 결과를 분석하고 제시한다.
Workers engaged in car inspection works have been exposed to many occupational hazards including noise, particulate matter, and volatile organic substances. Noise-induced hearing loss(NIHL) is one of the leading health hazards among Korean workers. The aim of this study is to evaluate the noise levels in several car inspection shops by introducing the evaluation methods of KMOEL/OSHA and ACGIH. Six sites in central area of Korea were selected to monitor the noise levels of workers by personal and area sampling methods for two consecutive days in spring, summer, fall and winter seasons. Dosimeters have been used for this noise monitoring program. Obtained noise levels by the evaluation method according to KMOEL/OSHA are the range of 50.2~88.2 dB(A), these are lower than KOEL/OSHA standards level of 90 dB(A). But highest noise by ACGIH's evaluation methodology is recorded 92.3 dB(A) and is greater than NIHL standard level of 85 dB(A). So that many workers may be exposed to the dangerous noise environment. The higher the car inspection loads daily, the higher the noise levels in the sites. Seasonal fluctuation of noise levels at the process might give monitoring results with high variations. Area noise levels showed higher than those of personal sampling, which illustrate some high noise spots in the car inspection areas.
Changwon City has the second highest accident rate with 79.6 according to the city bus accident rate. In fact, 250,000 people use the city bus a day in Changwon, The number of accidents is increasing gradually. In addition, a recent fire accident occurred in the engine room of a city bus (CNG) in Changwon, which has gradually expanded the public's anxiety. In the case of business vehicles, the government conducts inspections with a short inspection cycle for the purpose of periodic safety inspections, etc., but it is not in the monitoring stage. In the case of city buses, the operation records are monitored using Digital Tacho Graph (DTG). As such, driving records, methods, etc. are continuously monitored, but inspections are conducted every six months to ascertain the safety and performance of automobiles. It is difficult to identify real-time information on automobile safety. Therefore, in this study, individual automobile management solutions are presented through machine learning techniques of inspection results based on driving records or habits by linking DTG data and Vehicle Inspection Management System (VIMS) data for city buses in Changwon from 2019 to 2020.
지구온난화 문제가 대두되어 세계 각국에서 수소전기차와 같은 친환경 자동차 보급이 증가하는 추세이다. 한국은 수소전기차 초기 시장 형성을 위해 차량 구매 시 보조금 지원, 세금감면 등 전폭적으로 지원하고 있다. 수소전기차 안전성에 있어 중요 핵심은 수소를 저장하는 내압용기로 정기적으로 검사해야 하나 기존 내압용기 검사소만으로는 수소전기차 내압용기 검사수요를 감당하기에는 역부족인 상황으로 수소전기차의 안전관리를 위한 내압용기 검사소 구축이 가장 중요하다. 이에 본 연구에서는 전기차 판매 데이터를 이용하여 Bass 확산모델의 혁신 및 모방계수를 추정하고, 이를 Bass 확산모델에 적용하여 수소전기차의 지역별 보급 대수 및 수소 내압용기 검사수요를 예측하였다. 그 결과 2040년 국내 수소전기차 검사수요는 690,759대로 이를 대비하기 위해서는 191개소의 신규 수소전기차 내압용기 검사소와 검사인력 1,124명이 필요한 것으로 확인되었다.
본 논문에서는 ESPI 방법을 이용하여 자동차 엔진의 핵심 부품인 TPS의 열변형력에 따른 변외변형을 측정하여 열변형 특성을 분석하였다. 높은 해상도의 CCD와 줌렌즈를 사용하여 부품의 검사영역을 가로 세로 각각 5cm로 최소화하였다. 주행거리가 다른 TPS 부품들을 4-step 위상이동법과 위상 연속화를 통해 변형량이 연속적으로 변하는 위상도를 얻었고, 3차원으로 변형의 모양과 크기를 나타내었다. 약 $70^{\circ}C$의 온도를 유지하면서 TPS 부품에 열을 가한 경우 주행거리가 길어질수록 TPS 변형은 크게 측정되었고, 위로 볼록한 형태로 변형되었다. 그리고 내부결함이 있는 부품에서는 위상도에 불연속적인 무늬가 나타났고, 아래로 오목한 모양을 갖는 변형으로 나타났다.
본 연구는 고령사회를 앞두고 증가하고 있는 노인들의 자동차 운전에 대한 실태를 확인하고 향후 노인들의 안전한 자동차 운전에 대한 연구를 하는데 기초적인 자료로 사용하고자 하는 목적을 가지고 있다. P시에 소재하고 있는 노인복지관을 이용하고 있는 노인 128명을 대상으로 설문조사를 실시하였다. 설문조사를 통해서 노인들의 자가운전 현황을 파악하고, 자가운전을 하고 있다고 응답한 41명의 노인들을 대상으로 인지기능을 확인할 수 있는 한국판 몬트리올 인지기능평가(Montreal Cognitive Assessment Korean Version; MoCA-K)와 신경행동학적 인지상태 검사(neurobehavioral cognitive status examination; NCSE)를 실시하였다. 연구결과 대상 노인의 32%가 자동차운전을 하고 있었으며 매일 운전을 하는 경우(56.1%)가 가장 많고, 운전시간은 하루 1-2시간 정도(56.1%) 운전을 하는 경우가 가장 많았다. 차량사용목적으로는 여가활동(46.3%)에 많이 이용을 하였으며, 사고경험이 있는 노인은 31.7%였다. 인지기능검사 결과 개인에 따라서 특정항목에서 평균이하의 점수를 획득하는 경우가 있어 안전한 자동차 운전에 영향을 줄 수 있다는 것을 알 수 있었다. 그러므로 노인들의 안전한 자동차 운전을 위해서는 노인의 감소된 능력을 정확하게 측정할 수 있는 체계적인 평가시스템과 부족한 부분에 대해서 보완할 수 있는 운전재교육시스템의 의무화가 필요할 것으로 생각된다. 또한 향후 운전면허관리제도 및 갱신과 같은 노인의 운전을 위한 정부차원의 제도적 접근도 필요할 것이다.
본 연구는 다양한 어셈블리 부품의 용접부 내부결함을 검사하기 위한 초음파 탐상 장비 개발에 관한 것이다. 본 연구에서는 초음파 탐상을 위하여 시스템의 모션제어 S/W, 초음파 송수신기 제어, 결함 판정 기준 설정 등의 계측 S/W 등이 설계되었으며, 양품과 불량품의 비교분석을 하기 위하여 용접결함 불량품 샘플워크 등도 제작되었다. 이와 같은 구성으로 이루어진 시스템을 통하여 어셈블리 부품 용접부의 결함 위치 및 깊이에 대한 자동검사 기능을 수행할 수 있었으며, 종전에 전문가에 의해 이루어졌던 용접부의 내부결함에 대한 판단을 시스템이 수행하도록 하였다.
본 논문에서는 자동차 핵심부품 중 하나인 알터네이터 수풀의 육안검사를 대체하기 위한 머신비전시스템을 설계하는 데 목적이 있다. 플라스틱 사출물인 알터네이터 스풀의 경우 일반적으로 미성형, 찍힘, 뜯김, 크랙 등의 불량 유형이 발생한다. 스풀을 고속으로 전수검사하기 위하여 설계의 실패 사례를 예로 들었고, 이를 통해 최적의 고속 자동화 머신비전 시스템을 설계하고 2차 협력 업체인 중소기업을 위해 저비용 검사 시스템에 초점을 맞추고자 한다. 3차원 설계 소프트웨어인 Pro-Engineer와 CATIA가 사용되었다. 개발 제작 될 시스템은 산업현장에 적용하여 절대적 판정의 안정성을 도모하고, 생산성 향상을 위한 사이클 타임을 충족하는 데 기여할 수 있다.
표준 코딩 스타일은 개발 단계에서 오류 가능성이 있는 코드를 사전에 차단하고 코드의 가독성을 높여 소스코드의 품질을 높일 수 있는 대표적인 방법이다. 자동차 분야에서는 MISRA-C 와 같은 표준 코딩 스타일이 있으며 이를 검사하는 다수의 도구가 개발되었다. 본 논문에서는 소프트웨어의 안전성 및 신뢰성을 기반으로 국제 및 산업 표준 권고 사항과 경험적인 사례를 바탕으로 가전 기기 소프트웨어에 적합한 코딩 스타일 43 종을 정의했으며 이를 구현한 자동화 도구를 개발했다. 개발된 C 코딩 스타일 검사기를 이용하여 냉장고와 세탁기에 탑재된 소스코드에 대상으로 실험해 개발자들이 쉽게 위배하는 규칙에 대해서 살펴보았다. 위배한 코딩 스타일 중 주석관련 스타일이 각 소스코드 별로 64%, 24%로 가장 많이 차지하고 있으며, 제어문 관련 규칙이 12%, 17%, 코드 모양(Layout)관련 규칙이 4%, 11% 순으로 나타났다. 본 논문에서 개발한 코딩 스타일 검사 도구는 향후 양산되는 제품에 계속적으로 적용될 것이며 소프트웨어 품질 향상에 실질적인 도움이 될 것으로 기대된다.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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