• Proceedings of the Korean Institute of Information and Commucation Sciences Conference
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• 2013.05a
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• pp.536-537
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• 2013

현재 스마트폰(Smart phone) 및 테블릿 PC의 시장이 급속하게 성장함에 따라 현실 생활에 많은 변화가 일어나고 있으며 다양한 제품을 생산하는 생산 현장에서도 새로운 유형의 스마트모니터링 시스템의 도입이 가속화 되고 있다. 뿐만 아니라 테블릿 PC 시장의 급성장으로 인하여 기존의 사무실에서 관리하던 원격 모니터링 시스템이 급속도로 모바일 기능이 탑제된 스마트모니터링 시스템으로 발전해 나가고 있다. 본 논문에서는 갤럭시탭을 기반으로 다양한 품목을 생산하는 제조현장의 생산검사항목을 대상으로 하여 스마트디바이스(갤럭시탭)를 통하여 스마트디바이스에서 획득한 이미지(image) 정보과 텍스트(text) 정보를 원적지로 전송할 수 있는 기능과 또 다른 원격지에 모니터링 할 수 있는 스마트모니터링 시스템을 개발하여 모바일 스마트기기의 활용도를 높이고 보다 유연성이 있는 스마트모니터링 시스템을 제시하고자 한다.

• Journal of the KSME
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• v.27 no.5
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• pp.441-446
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• 1987

FMS는 절삭가공용으로 발전되어 왔으나 최근에는 조립을 포함한 소재공급부터 제품의 조립에 이르기까지 제품을 일괄 생산하는 총합적 시스템으로 확장되어 가고 있다. FMS의 조립시스템 으로는 조립센터에 의한 것과 조립로봇을 이용한 것 등의 개발이 추진되고 있다. FMS의 전반 적인 발전추세를 보면 총합적 시스템으로 나아가고 있다고 보는데, 이를 위해 그 주변시스템과의 효육적인 연계와 산업용 로봇의 적극적인 활용 등에 대한 연구가 활발하게 진행 될 것이다. 한편, 공작기계들은 범용기계에서 벗어나 완벽한 컴퓨터제어가 가능하고 시스템지향형의 특수목저기 계들이 많이 고안되고 실용화될 것으로 전망된다. 그리고, 시스템의 유연성을 높이기 위하여 작업물 운송시스템의 무유도방식에 대한 비약적인 발전이 이루어질 것으로 기대된다.

• Proceedings of the Korea Society for Simulation Conference
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• 1999.04a
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• pp.53-53
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• 1999

제품에 대한 수요의 다양화에 대응하기 위해서, 다품종소량생산방식이 정착하고 있다. 다품종소량생산을 효율적으로 실현하는 현대의 전형적인 자동화생산시스템으로서, 유연생산시스템(Flexible Manufacturing System : 이하 FMS)이 급속히 보급되어, FMS의 효율적인 운영이 생산현장에 있어서 중요한 과제가 되고 있다. 다수의 품종이 동시에 병행해서 반복적으로 생산되는 실제의 FMS에서는, 품종의 생산에 필요한 일련의 작업의 종류에 대한 우선순서인 "투입우선순서(Dispatching Priority)"를 설정해서, 그것을 기반으로 시스템이 운영되는 것이 보통이다.본 연구에서는 투입우선순서로 제어되는 동일한 품종의 반복이 있는 FMS를 염두에 두고, 생산요건이 확정적인 상태에서 주어진 평가척도를 최적화하는 투입우선순서를 결정하는 문제로써, FMS의 투입우선순서 결정문제 (FMS dispatching priority problem)를 제기하여, 시뮬레이션을 통해서 그 해법을 논한다. 실재하는 많은 FMS에 있어서 투입우선순서를 단기간에 용이하게 정할 수 있는 우선규칙(dispatching rule)이 실용적으로 넓게 이용되고 있다. 종래로부터, ？샵(job shop)을 대상으로 하는 다수의 우선규칙이 제안, 평가되어 왔지만, 그것들은 각 품종이 서로 다른 종류의 일감인 것을 상정하고 있으며, 동일한 품종의 일감의 존재를 의식하고 있지 않다. 본 연구에서는 재래형의 ？샵 환경에 있어서 그 유효성이 검증되어 있는 기존의 표준적인 우선규칙의 성능이, 동일한 품종의 반복이 있는 경우에도 잘 기능하는지 어떤지를 시뮬레이션을 통해 평가한 후에, 오더사이즈(order size)를 고려한 우선규칙을 제안하고, 납기지체의 평가척도에 관한 유효성을 명확히 하고 있다. 시뮬레이션 실험의 결과에서는, 우선규칙의 기본적인 결정요인이 성능에 미치는 영향을 통계적으로 분석하고 있다.로 분석하고 있다.

• Proceedings of the Korean Information Science Society Conference
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• 2003.10b
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• pp.724-726
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• 2003

절차적 텍스쳐링(procedural texturing) 방법은 프로그래밍 가능하게 설계되어 생산성이 높고 유연(flexible)하다는 장점이 있다. 그러나 설계가 복잡하고 프로그래밍에 익숙하지 않은 일반 사용자들이 사용하기 어렵다는 단점이 있다. 본 논문에서는 사용자가 프로그래밍 과정 없이 대화형 인터페이스를 통해 디자인하고 이를 쉐이딩 언어(shading language)로 변환해 주는 시스템을 제안한다. 사용자의 디자인 과정으로 여러 개의 기본 노드(node)와 관련된 연산으로 표현되며, 시스템에서 이를 변환하여 텍스쳐를 기술하는 쉐이딩 언어를 생성한다. 제안된 시스템은 일반 사용자에게 절차적인 텍스쳐링에 대한 직관적이고 유연한 인터페이스를 제공하며. 기본적인 기하 및 텍스쳐 요소(element)를 조합하여 다양한 텍스쳐를 효과적으로 생성하도록 한다.

• Proceedings of the Korea Inteligent Information System Society Conference
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• 2002.11a
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• pp.432-444
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• 2002

본 연구에서는 전자상거래의 확산에 따른 환경변화 속에서 다품종소량생산체제의 특성을 가진 주문제조업체들이 동적으로 변화하는 환경과 다양한 고객들의 주문에 대응하여 경쟁력을 제고시키기 위한 멀티에이전트 기반 협상지원시스템(MANESS)을 개발하였다. 이 시스템은 동적으로 변하는 환경과 고객들의 주문에 대응하기 위한, 그리고 유연한 시스템 구조를 이루기 위한 새로운 패러다임으로 부각되는 에이전트기술을 사용하였다. 그 중에서도, 에이전트간의 협업을 통해 문제를 해결하는 멀티에이전트기술을 사용하여 시스템을 개발하였다. 이 시스템은 주문제조업체에서 가장 중요한 거래활동인 협상의 자동화를 통해 주문에서부터 생산에 이르는 일련의 모든 거래활동을 자동화하는 것이다.

• Journal of the KSME
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• v.30 no.1
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• pp.22-28
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• 1990

로봇을 이용한 납땜자동화 시스템은 현재 산업계에서의 수요가 크게 일고 있다. 기존납땜 로봇 시스템은 느린 납땜 속도와 제한된 납땜 공구 기능으로 인해 그 응용범위의 확산을 저해하고 있다. 여기서는 로봇에 맞는 자동납땜용 공구 시스템 (robotonomic tool system)이 개발되었다. 우선 그 특징으로서 진동납땜 공정을 개발하였으며 평균 25%의 생산속도 향상을 기하였다. 일 정범위에서의 위치 오차 보정기능을 가지고 있다. 위치 오차는 납땜점 오차와 가압력 오차를 초래하며 이는 납땜 품질의 신뢰도를 저하시킨다. 여기서 핀 오차 보정 및 납땜 가압력 최적화 공정을 추가한 유연성이 향상된 자동납땜 시스템을 개발하였다. 이는 정밀 자동납땜 로봇 시스 템으로 그 응용범위를 확장시켰다.

• Proceedings of the KSME Conference
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• 2004.04a
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• pp.1070-1075
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• 2004

Many mid-sized companies in Korean automotive industry have attempted to solve the lack of human power, to control the quality of components, to improve the production rate, and to innovate the manufacturing line. The goals of this study are to analyze the production rate of an automotive component manufacturing line using simulation software, to construct a Flexible Automation Subassembly (FAS) system and to suggest an optimized layout design using FAS line. In this research, the simulation model for manufacturing line was developed and used the realistic data (production planning, component type, working order, process time, queue time, line rules, etc) of a medium sized company in Korean automotive industry. To complete this research, a simulation software 'ARENA' was used.

• Transactions of the Korean Society of Mechanical Engineers A
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• v.29 no.1 s.232
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• pp.38-44
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• 2005

Many mid-sized companies in Korean automotive industry have attempted to solve the lack of human power, to control the quality of components, to improve the production rate, and to innovate the manufacturing line. The goals of this study are to analyze the production rate of an automotive component manufacturing line using simulation software, to construct a Flexible Automation Subassembly (FAS) system and to suggest an optimized layout design using FAS line. In this research, the simulation model for manufacturing line was developed and used the realistic data of a medium sized company in Korean automotive industry. To complete this research, a simulation software 'ARENA' was used. This research analyzed the work distribution strategy and cycle time element for production flow and proposed an optimized layout to resolve line balancing problem which would bring the improved production rate.

• Proceedings of the Korean Vacuum Society Conference
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• 2013.08a
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• pp.83.2-83.2
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• 2013

정교한 생산 공정에 있어서 공정의 갑작스런 변동(Shift)나 점진적인 변화(Drift)에 대해서 얼마나 적절하게 대응하느냐는 생산 제품의 품질과 수율에 상당한 영향을 미친다. 이에 본 과제에서는 반도체 생산 공정에 따른 측정 결과를 분석하여 최상의 공정조건(Recipe)를 유지하기 위한 알고리즘을 개발하고, 개발된 알고리즘의 유효성 판단을 위한 시뮬레이션 툴을 개발하였다. 또한, 다양한 현장 조건을 충족할 수 있도록 사용자 임의의 데이타 구조를 정의하고, 기준 정보를 등록할 수 있도록 유연성이 부여된 사용자 UI를 개발하였다. 생산 설비로부터 공정 관련 데이타를 수집하고, 측정 설비로부터 계측데이타를 수집한 후, 사용자가 설계한 APC 로직에 의해 실시간 공정 제어가 가능한 시스템을 개발하여, 현장 엔지니어가 다양한 APC 로직을 설계하고 구현할 수 있도록 하였다. 현장 엔지니어용 툴은 Graphical Workflow 형태로 개발되었으며, 엔지니어가 복잡한 프로그래밍을 하지 않아도 직관적으로 설계/구현할 수 있도록 하였다. 분석을 위한 리포트 화면을 이용하여, 공정/측정 데이타에 대한 조회기능을 제공하고, Trend, Pair, X-bar 등의 다양한 분석용 챠트를 이용하여 파라미터 분석 기능을 제공하였다. 본 과제에서 증착 장비용 제어 알고리즘을 적용하여 테스트하였으며, 30% 이상의 Cpk 개선 효과를 얻을 수 있었다.

• ICROS
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• v.1 no.2
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• pp.55-62
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• 1995

보통 제조기업을 움직이는 기능을 제품개발기능, 생산기능, 영업기능, 경영관리기능 등으로 나눌 수 있는데, 경영관리기능은 하위 3가지 기능에서 제공되는 정보를 기반으로 운영되는 특징이 있다. 최근 CIM 개념 도입에 의해 기업의 기본기능시스템에 많은 변화를 가져 오고, 이러한 변화는 필연적으로 새로운 형태의 경영관리시스템을 요구하게 될 것으로 전망된다. 즉 CIM이 구축된 상황에서는 생산현장의 모든 데이타를 Real Time으로 포착하고, 이러한 데이타는 공간제약 없이 어느 곳으로도 전송, 공유되며 컴퓨터 계산능력의 향상으로 많은 데이타를 쉽게 추출할 수 있게 된 것이다. 이러한 환경을 충분히 반영한 새로운 경영관리시스템의 재구축은 향후 기업 경쟁력을 결정짓는 주요 요인이 될 것으로 예상된다. 또한 정보시스템의 기능과 구조는 개별기업별로 상이하고 경영환경변화 및 정보기술의 발전에 따라 다르게 구축될 것이므로 여러 기업에 공통적으로 적용가능한 비즈니스 참조모델을 개발함으로써 많은 비용의 재투자 없이 필요한 소프트웨어를 재생산하는 체제의 구축이 필요하다.