무인 운반차(AGV, Automated Guided Vehicle)은 1955년에 개발된 자재 운반용 무인운송 시스템으로 초기에는 제조 현장에서 자재의 운송에 국한되어 사용되었다. 최근에는 창고, 컨테이너 터미널 그리고 지하공간에서의 반복되는 실내/외 운송으로까지 그 사용이 확산되고 있다. AGV는 제조현장에서 제조 공정과 관련된 모든 자재의 이송에 적용되고 반복되는 운송의 형태에 사용되며, 실내 용도로는 수입, 저장, 분류, 반출, 이송과 공정 간의 파레트(Pallet) 이송에 사용되며, 비교적 작은 용량의 AGV가 이러한 제조현장에서 산업용도에 쓰이고 있다. AGV는 실내에서 주로 사용되는 환경적 특성상 배터리를 사용하며, 충전하거나 교환하여야 하며, 이에 소요되는 시간이 시스템의 성능에 큰 영향을 미친다. 대부분의 제조현장이나 배송센터에서 AGV는 비교적 짧은 거리를 운행하므로 대기 시간 중에 배터리를 충전하거나 교환이 가능하다. 하지만 비교적 장거리를 운행하는 시스템에서는 AGV의 가동률을 50% 이하로 유지하거나 온라인 충전 시스템을 구비하여야만 배터리 전압 강하에 의한 시스템의 마비를 예방할 수 있다.
무인 운반차의 주(main) 센서는 주행 경로를 검출하기 위한 가이드 센서이며, 이 센서는 8-개 또는 16-개 자기저항 소자를 10mm 간격으로 배치하여 로드(road) 검출처리를 하고 있다. 이 센서를 통하여 AGV의 자세 제어함에 있어 좌우 흔들림이 빈번하게 발생되며, 안정적인 AGV 주행을 위해서는 가이드 센서의 정밀도가 되어야 한다. 따라서 본 연구에서는 가이드 센서의 정밀도 향상을 위해 센서 신호처리 기법을 제안하고 구현하였다. 실험에서 센서의 평균정밀도가 2.84[mm]를 나타났으며, AGV 자세 제어를 위한 센서 설계에 제안된 기법이 효과적일 것이다.
본 연구에서는 공정운전에 필요한 물질 및 운전중 고장에 의한 유지보수를 위한 부품 등을 운반하고 취급 할 경우에 발생 할 수 있는 여러 문제점을 사전에 그래픽 시뮬레이터를 이용하여 검토하고, 공정운전의 핵심물질인 사용후핵연료 분말을 핫셀에 비산 시키지 않고 안전하게 운반 취급하는 방안과 취급에 필요한 장치를 도출하였다. 공정장치 및 유지보수 장비의 사전 검증은 일반적으로 실제 규모의 Mockup을 이용하지만 비용 및 시간적인 측면에서 제약을 받는 본 과제에서는 그래픽 시뮬레이션 기술을 활용하였다. 본 연구를 통하여 분석된 결과는 핫셀에 설치되는 실증장치의 설계에 반영하여 실증시험을 수행하면서 검증 할 예정이다.
최근 자동차 제조업체들은 치열한 국제경쟁시대에 생존하기 위하여 원가 절감 및 개발기간 단축, 품질 향상을 위하여 모듈화라는 새로운 자동차 생산 방식을 적용하고 있다. 본 연구에서는 자동차 모듈화 부품의 한 종류인 Front End Module (FEM)을 대상으로 생산시스템 계획단계에서 대상 부품의 직서열 공급시스템 적용 가능성을 컴퓨터 시뮬레이션 기법을 적용하여 입증하고, 직서열 공급시스템 운영방안을 제시하여 물류비용을 절감하고자 한다. 연구 대상인 완성차업체의 의장라인과 모듈 업체의 조립라인 및 모듈 공급시스템을 모델링하여, FEM 공급시스템을 운영 방안별로 시뮬레이션을 통하여 직서열 공급시스템의 적용 가능성을 입증하고, 운반 차량의 적정 소요 대수 및 FEM 운반용 캐리어 대수를 제시한다.
This study develops an efficient heuristic which is based on genetic approach for AGVs flow path layout problem. The suggested solution approach uses a algorithm to replace two 0-1 integer programming models and a branch-and-bound search algorithm. Genetic algorithms are a class of heuristic and optimization techniques that imitate the natural selection and evolutionary process. The solution is to determine the flow direction of line in network AGVs. The encoding of the solutions into binary strings is presented, as well as the genetic operators used by the algorithm. Genetic algorithm procedure is suggested, and a simple illustrative example is shown to explain the procedure.
This study is concerned with the scheduling problems in flexible manufacturing systems(FMSs). The scheduling problem in FMSs is a complex one when the number of machines and jobs are increased. Thus, a heuristic method is recommended in order to gain near-optimal solutions in a practically acceptable time. The purpose of this study is to develope a machine and AGV dispatching algorithm. The proposed dispatching algorithm is a on-line scheduling algorithm considering the due date of parts and the status of the system in the scheduling process. In the new machine and AGV dispatching algorithm, a job priority is determined by LPT/LQS rules considering job tardiness. The proposed heuristic dispatching algorithm is evaluated by comparison with the existing dispatching rules such as LPT/LQS, SPT/LQS, EDD/LQS and MOD/LQS. The new dispatching algorithm is predominant to existing dispatching rules in 100 cases out of 100 for the mean tardiness and 89 cases out of 100 for the number of tardy jobs.
In automated assembly line, an automatic guided vehicle system(AGVS) represents a mire versatile means of moving materials automatically. In this paper, the vehicles not only provide the transportation medium between workstations but also as mobile workstations. The objective for the developed model is the determination of the appropriate time to control AGV based assembly line in order to minimize production makespan while maximizing the efficient use of vehicles. In this paper, we consider the finished goods of two types which are produced in assembly line. The assembly line is considered with and without queue. Because no buffer are present in case 1. this model seeks to determine the point in time at which vehicles should be launched in the assembly line without experiencing a delay. The case 2 model also seek to determine the vehicle launch times while minimizing production makespan. The assumption in this model is that the maximum queue size cannot exceed 1 at any time.
두 개의 황과 셀렌의 주개원자를 포함한 새로운 thia 및 diselena 크라운에데르 화합물을 합성하였다. 그리고 이 화합들을 중성운반체로 하고 PVC-가소제 (STPB)를 포함한 Hg(ll) 선택성 전극을 제작하였다. 이 전극들을 이용하여 여러 이온들의 전기화학적 선택성, 중성운반체의 종류 및 농도와 선택막의 매질에 대한 효과 그리고 실험용액의 pH변화에 대한 전극의 선택적 감응성들의 영향을 각각 검토하였다. 1,10-diselena-18-crown-6-PVC-STPB의 중성운반체의 막전극은 $10^{-2}$-10- M $Hg^{2+}$ 이온의 농도범위에서 ${28.2}\pm{0.6}$의 Nernstian 기울기를 갖는 좋은 선형적 감응성을 갖는다. 그리고 이 전극은 pH 2.5~6.0 범 위에서 알칼리토 금속, 몇가지 중금속 및 희토류 금속 이온에 대하여 좋은 선택성을 갖는다. 특히 이 전극은 수용액 중에서.$1^-$ 이온으로 Hg^{2-}$ 이온을 전위차 적정할 수 있는 센서로서 응용할 수 있다.
경주 중 저준위 방사성폐기물 처분시설의 운영에 따라, 한국원자력연구원(대전)에 임시보관 중인 방사성동위원소폐기물을 처분시설로 육상운반하였다. 본 연구에서는 방사성동위원소폐기물의 국내육상운반에 따른 작업자 및 일반인에 대한 방사선 피폭선량을 평가하고 그 결과를 국내 방사선피폭 법적제한치와 비교하였다. 또한 방사성폐기물의 상하차 작업 시 작업자와 드럼 간 거리 및 방사성핵종 누출율의 변화에 따른 예상피폭선량의 민감도를 분석하였다. 정상 및 사고조건에서의 예상피폭선량은 국내 법적제한치를 충분히 만족하였음을 확인하였다.
지계차는 1930 년대에 미국에서 개발되어 세계대전을 통하여 미군의 군수물자 운반에 크게 기 여하므로써 널리 알려진 물자취급(material handling)의 현대적 장비로 팰릿(pallet).컨테이너와 함께 일관수송에 있어서의 커다란 역할을 담당하고 있는 산업용 차량이다. 지계차는 크게 샤 시부분과 작업기 부분으로 구성되는데, 마스트레일은 주로 소형차에서는 생산량이 많기 때문에 압출의 제조공정으로 만들어지고 있으나 대형차는 수량이 적기 때문에 용접구조로 설계되고 있다. 마스트렝리의 중요한 특징을 말하면 (1) 폭에 비하여 길이가 긴 형강구조 (2) 레일 내폭의 공차가 비교적 엄격하다. (3) 용착량이 많아 변형되기 쉽고 일단 변형되면 교정이 어렵다. (4) 원가와 제조공정을 단축시키기 위하여 기계가공 공정을 뒤에 두지 않고 있다. 이상과 같은 특징을 가진 용접구조형 레일을 제작하는데 있어서 실제 적용된 CO2 용접 및 이의 간단한 부 착(attach)에 의한 저투자성 용접자동화 실현과정상의 제문제등을 중심으로 고찰해 보기로 한다.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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