• 한국산학기술학회논문지
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• 제8권2호
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• pp.173-178
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• 2007

시트프레임은 탑승자와 차량을 연결되는 유일한 구조부품으로 안전성을 위해서는 용접부 품질 향상이 필수적이다. 일반적으로 시트프레임의 용접에는 로봇과 전용지그시스템이 사용되며 로봇과 지그시스템의 간섭으로 인한 용접누락부가 발생할 수 있다. 본 연구에서는 기존 업체에서 사용하고 있는 용접지그시스템의 용접누락부에 대해 분석하였고 이를 해결하기 위하여 사용된 3차원 모델링 및 설계변경에 대해 논하였다. 결론적으로 시스템의 용접생산성이 향상되었고 최적의 지그시스템 개발을 통해 수동용접지그가 불필요하게 됨을 알 수 있었다.

• 한국기계기술학회지
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• 제13권4호
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• pp.131-136
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• 2011

In commercial vehicle, sub-frame which equipped in main frame supporting dump deck and oil tanker. This is the main structure for all equipment which including joint function. Sub-frame is made by welding process, this susceptible to deform and crack by its longitudinal size. Also various kind of sub-frame make it difficult to standardization in manufacturing process and exclusive jig is not adapted yet. Frame size is over 6~8m and weight is more than 300kg this make re-work more difficult. If manufacturing company made precise sub-frame, this is not only convenient for customers but also save the company money by reducing the working time. In this study manufacture the sub-frame be suitable for its main function and develop exclusive welding jig for obtain checking fixture function as well.

• 한국정밀공학회:학술대회논문집
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• 한국정밀공학회 2010년도 춘계학술대회 논문집
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• pp.393-394
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• 2010

• 한국기계가공학회지
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• 제14권1호
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• pp.51-56
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• 2015

This paper presents an investigation of abnormal wear of a contact jig between a nail and a nail fixture in electric resistance welding. To perform an analysis on the abnormal wear phenomenon, several methods are provided. Based on the theory of electric resistance welding, are analyzed. Using microscopic analysis, surface craters are observed. In the measurement of the electric current flow in the nail fixture, the current flow distribution is measured. From several analyses, the cause of abnormal wear in the contact jig is measured using the electric discharge of high current density at the inflow point of the electric supply to the nail fixture. An alternative shape for normal wear is proposed.

• 대한용접접합학회:학술대회논문집
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• 대한용접접합학회 2009년 추계학술발표대회
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• pp.62-62
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• 2009

석탄화력발전소의 CO2배출량 감소와 고효율, 대용량화로 인해 초초임계압(USC:Ultra Super Critical) 화력발전소의 건설이 증가하고 있다. USC 발전소는 효율향상을 위한 증기온도와 압력의 상승 때문에 보일러 고온고압부에 기존의 소재에 비해 고온강도와 내산화성의 재료물성이 향상된 신소재 적용이 불가피하다. 특히 사용된 신소재 중에서 보일러 본체를 구성하는 수냉벽관(Water wall), 과열기와, 재열기용 튜브 및 후육부인 헤더와 배관재로 기존의 2.25Cr-1Mo강을 개량한 2.25Cr-1.6W계 내열강이 적용되고 있다. 2.25Cr-1.6W강은 SMI와 MHI가 공동개발한 소재로 1995년 튜브제품이, 1999년에 단조, 파이프재, 플레이트제품이 ASME code case로 등재되었고, 2009년 ASME code case 2199-4로 개정되어 사용 중이다. 이 소재는 2.25Cr-1Mo강에 고온강도 개선을 위해 석출강화효과가 있는 V과 Nb을 첨가하였고, 탄화물의 열적안정성과 고용강화효과 증대를 위해 W을 첨가하였다. 그리고 제작성과 용접성 및 재료의 인성 향상을 위해 B첨가와 C함량을 낮추었다. 합금성분의 첨가와 조정에 의해 고온강도는 개선되었지만, 보일러 설치 및 보수를 위한 용접과정에서 용접금속과 CGHAZ(Coarse Grain HAZ)에서 용접균열이 발생하였다. 대부분의 용접균열은 용접결함이나 고온 혹은 저온균열이 아닌 2.25Cr-1.6W계강의 강도 개선을 위해 첨가한 V과 Nb이 용접후열처리 도중 입내에 MX형태의 미세석출로 입내를 강화시킴으로서 발생한 재열균열 민감성 증대에 기인된 것으로 판단된다. 이에 본 연구에서 용접 및 후열처리 과정에서 용접금속과 HAZ에서 발생하는 용접금속의 응력분포를 전산해석을 통해 확인하고 실제 후육파이프 용접부에서 잔류응력을 측정해 비교하였다. 용접부 응력분포는 SYSWELD 프로그램을 사용해 해석을 수행하였고, 발전소 실배관재의 용접부 응력측정은 수평부 측정이 용이하도록 지그를 부착한 Potable 잔류응력측정기를 사용해 Hole Drilling Method(HDM)를 적용하여 잔류응력을 측정하였다. 해석 결과 CGHAZ부위의 잔류응력이 용접금속과 기타 부위에 비해 높은 응력분포를 나타냈으며, 이는 CGHAZ와 용접용융선 부근에서 균열이 발생하는 실제값과 일치하는 결과를 보였다. 실제 배관재 용접부에서 측정한 잔류응력값은 항복응력의 약 50% 이하 응력값을 나타냈다. 배관 구조에 기인한 시스템응력의 영향을 제거하기 위해 배관재 용접부를 중심으로 양끝단을 절단 후 용접부에서 측정한 응력은 항복응력 대비 25%수준의 낮은값을 보였다. 그러나 배관재가 장기간 고온환경에 노출되었고 용접금속 내부의 균열이 발생한 상태에서 측정하였기 때문에 용접잔류응력은 상당부분 해소되어 상대적으로 낮은 응력값이 얻어진 것으로 판단된다.

• 수산해양기술연구
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• 제36권4호
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• pp.329-336
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• 2000

정치망 어선에 사용하는 더블 캡스턴 드럼의 용접공정은, 순간적으로 집중투입되는 고온열원에 의해 상당 열응력과 열변형 거동이 시간의 경과에 따라 비정상적으로 발생한다. 유한요소법으로 이것들의 거동을 해석한 후 다음과 같은 결론을 얻었다. 1) 용접 초기에는 용접열원 위치에서 54∼48MPa의 상당 열응력을 나타내고, 캡스턴 드럼의 내부로 진행될수록 42∼18Mpa 정도의 열응력 분포를 보이며, 열응력 구배는 1mm당 3.6MPa의 기울기를 형성하고 있었다. 용접열원에서 0.004∼0.015mm정도의 미세한 변형량이 계산되었고 좌측 자유단으로 진행하면서 0.03∼0.033mm의 변형량은 용접초기에 열충격 현상으로 발생한 것으로 사료되므로 이에 대한 대비책이 있어야 한다. 2) 용접 중반부에서는 상당 열응력 크기는 용접 초기보다 다소 작아져서 최대 51MPa, 최소 11.3MPa을 보여주며 열응력 기울기도 다소 완화된다. 이것은 용접 열원이 이동하면서 발생하는 예열효과로 상당 열응력이 감소한 것으로 사료된다. 상당 열변형의 크기는 최대 0.04mm, 최소 0.0045mm 정도를 형성하고 있고, 용접열원의 진행으로 전체적인 변형 양상이 용접진행 방향과 동일하게 이동하고 있다. 3) 용접공정의 후반부는 상당 열변형량이 최소 0.005mm, 최대 0.045mm 정도이므로, 정밀한 용접가공을 위해 반대방향에 지그나 고정구를 설치해야 한다. 상당 열응력의 구배는 모재 내부로 진행된 양상을 보이고 있으나 열응력의 절대 크기는 최소 3MPa에서 최대 27MPa로 작아졌다. 이 것은 용접의 이동열원이 제거됨으로서 모재 내부의 열응력이 현저히 저하되었음을 의미하지만, 잔류 열응력이 존재하므로 뜨임처리와 같은 후처리가 요망된다.

• 한국정보통신학회논문지
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• 제26권4호
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• pp.556-561
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• 2022

본 논문에서는 선박 용접공정에 사용되는 장비에 전력선통신 기술을 접목하고 금속블록을 통신매체로 사용하는 블록매체통신시스템을 제시한다. 여기서는 디지털 피더와 금속블록을 지지하는 핀지그에 유도성 커플러를 설치하고, 피더에 연결된 용접건에서 발생되는 전류에 정보신호를 더하여 금속블록에 인가함으로써 작업이 시작되면 현장에서 발생되는 정보를 상황실 서버에 실시간 전송한다. 현장시험 결과, 제시된 블록매체통신시스템의 송신부에서 전송된 데이터는 상황실 서버컴퓨터에 정확하게 수신되는 것을 확인하였다. 따라서 제시된 시스템은 기존 용접공정에 대한 변경 없이 구축이 가능하므로 향후 조선소 스마트 팩토리화를 통한 조선산업의 경쟁력 강화에 도움이 될 것으로 기대된다. 또한 전자파 차폐 환경이나 밀폐된 공간에서 작업자에게 발생할 수 있는 응급상황에 신속한 대처가 가능하므로 산업재해 예방효과도 클 것으로 사료된다.

• 한국철도학회논문집
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• 제2권2호
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• pp.1-5
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• 1999

Based on the development of designed technology for aluminum carbody. the prototype aluminum carbody has been constructed. All extrusion profiles required for the carbody has been produced and their quality has also been proven. For sound construction. welding technology to join aluminum extrusion profiles has been developed and jigs for precise assembly of blocks have been made. The aluminum carbody for urban subway train has been completed with the required chamber being set and the welding deformations being constrained by jigs. The safety of the carbody structure has also been proven by the static load test. And also, painting technology has been developed and the surface of the carbody has been pre-treated and painted. The developed technology to construct the aluminum carbody can be used in mass production of aluminum cars ordered by domestic and foreign customers.

• 한국CDE학회논문집
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• 제8권3호
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• pp.189-200
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• 2003

This paper introduces the development of a three-dimensional jig design system for automotive body welding assembly. Recently, three-dimensional CAD systems have been introduced in the jig design area, because they reduce errors in design process and the design result can be used readily for virtual manufacturing simulation. However, to facilitate three-dimensional jig design, it is essential to customize three-dimensional CAD system for this specific design area. To accomplish this object, we first standardized the parts and units in a jig assembly, and then built the standard part library. We also developed the dedicated 3D design capabilities of jig units and a jig base. By using this system, design can be performed more intuitively, and verification and simulation of design results can be done more easily. The proposed system has been implemented using the UG/Open API of the Unigraphics system.

• 한국정보통신학회논문지
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• 제25권3호
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• pp.433-439
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• 2021

본 논문에서는 사물인터넷을 이용하여 조선소의 작업장 단위로 센서네트워크를 구축하는 방안을 제시한다. 여기서는 조선소에서 가장 흔한 용접 작업장에서 조선블록을 통신매체로 활용하여 작업자의 위치, 용접 진행률, 작업 시간 등의 정보를 LoRa와 전력선통신을 이용하여 서버로 전송한다. 이와 같은 데이터통신을 위하여 유도성 커플러와 복합통신용 모뎀을 제작하여 와이어피더와 핀지그에 설치하여 센서네트워크를 구축하였다. 시험 결과, 제시된 시스템은 약 98% 이상의 데이터 전송 성공률과 작업자 위치 인식 성공률을 가지는 것으로 나타났다. 또한, 현장에서 발생된 작업 데이터는 실시간 기록과 디스플레이가 가능함을 공정관리시스템 플랫폼을 통하여 확인하였다. 제시된 시스템은 미래형 스마트 조선소 구축을 통한 우리나라 조선산업의 경쟁력 강화를 위한 단초가 될 것으로 사료된다.