Subway operators in the country have their own heavy maintenance facilities for maintaining rolling stock(EMU). However, it is true that the heavy maintenance facilities are not utilized 100% with the recent trend of lengthening maintenance cycle(intervals). With the fact, this enabled the existing maintenance facilities to be utilized for other purposes. By taking advantage of spare facilities and the maintenance staff with rolling stock assembly abilities, subway operators can assemble rolling stock by procuring parts for the assembly instead of purchasing trains from other companies. It is estimated that this will enhance the operator's technology and have a great impact on the management skill as well. This study attempts to find out how the heavy maintenance factory can be utilized for rolling stock assembly.
에어백 관련기술은 차체 충돌특성 평가, 승객거동분석, 좌석벨트/조향축/에어백의 조화설계 등을 포함하는 시스템 엔지니어링 기술과 충돌감지센서, 가스발생기, 모듈 등을 포함하는 주요 기능 부품의 설계 및 제조기술로 구분된다. 이 중 시스템 엔지니어링 기술은 국내의 완성차 업계의 노력에 의하여 선진국의 수준에 근접하고 있으나 부품의 설계 및 제조기술은 매우 취약한 상황이다. 80년대 후반부터 각국의 에어백 관련 특허 출원 건수가 급증하고 있으며 새로운 기능의 부품들이 속속 개발되고 있다. 에어백 기술의 발전방향은 소형화, 경량화, 저렴화로 요약된다. 차량의 전방 충돌에 대비한 에어백이 주종을 이루고 있으나 측면 충돌에 대비한 side bag, 뒷자석 승객을 보호하기 위한 rear bag 등이 개발되고 있고 최근에는 버스 등 대형차량이나 모터사이클 등에도 에어백을 부착하기 위한 연구가 추진되고 있다. 에어백은 충돌센서(crash sensor), 가스발생장치(inflator), 공기주머니(bag), 덮개(cover), 배선(wire harness) 등으로 구성된다. 이들 중에서 공기주머니, 덮개, 가스발생장치를 결합한 부분 조립품을 모듈(module)이라고 부르고 있다. 이하에서는 에어백을 구성하는 주요 기능부품들의 종류, 특성과 기술개발 동향을 알아보기로 한다.
환경을 고려하는 제품개발에 대한 시대적 요구는 자연스럽게 그린 디자인 개념을 형성하게 되었고, 이러한 그린 디자인에 대한 관심이 디자인의 가치기준을 근본적으로 변화시켜 나갔다. 또한 소비촉진을 부추겨 환경파괴에 일익을 담당했던 디자인은 환경문제를 고려한 새로운 디자인철학을 바탕으로 환경을 위한 실천노력이 요구되는 시점이다. 이에 본 논문에서는 환경문제를 고려한 실천노력의 하나로 플라스틱을 주요 소재로 사용하는 제품 디자인의 제품설계단계에서 폐기물을 사전에 줄이고, 발생된 폐기물 중 재생 및 재활용이 가능한 재료를 최대한 회수하여 효율적으로 자원화 할 수 있도록 구체적인 재활용 설계방법을 모색해 보았다. 연구의 진행은 재활용 설계 시 고려해야 할 요소를 재료에 관한 문제, 구조에 관한 문제, 2차 가공에 관한 문제로 나누어 진행하였다. 재료의 문제는 플라스틱 재료의 재활용 범위를 검토해보고 재활용을 가능하게 하는 재료의 선택 및 활용방법을 제시해 보았으며, 재활용 재료의 분류를 돕는 재료표시방법에 대하여 살펴보았다. 이어서 구조의 문제를 생산 및 재활용 시 조립과 분해를 용이하게 하기 위한 임시고정구조와 영구 조임 구조의 디테일 설계방법을 정리하였고, 제품완성단계에서 필요한 2차 가공방법이 재활용에 미치는 영향을 검토해 보았다. 이상과 같이 세 가지 연구방향을 토대로 재할용 설계를 위한 종합적 가이드라인을 추출하여 제시하였다.
자동차부품산업에 속한 대부분의 기업은 완성차 조립을 위한 공급기업과의 협력에 있어 공급사슬관리시스템을 필요로 하고 있다. 자동차부품산업은 1차, 2차, 3차 공급업체와 같은 계층적 구조의 산업 특성을 가지고 있다. 최근 RFID 기술을 적용한 새로운 구현사례가 통합된 정보시스템 구현이 요구되는 다양한 영역에서 나타나고 있다. 특히 자동차부품산업의 공급사슬환경은 유비쿼터스환경으로 전환되고 있다. 자동차부품산업에 속한 대부분의 기업은 비즈니스 프로세스의 단축, 거래정보의 공유, 그리고 거래당사자간의 협업관계를 증진하기 위해 RFID기반의 공급사슬관리 구현에 관심이 높다. 본 연구는 제품의 입고, 출고, 재고관리와 같은 자동차부품산업의 물류분야에 RFID 기술을 구현하고자 한다. 연구의 목적은 유비쿼터스 컴퓨팅환경에서 u-SCM 시스템에 적용된 RFID를 활용하여 공급사슬네트워크의 협업관계를 증진하기 위한 것이다. 본 논문의 기여는 UML 기법을 적용하여 RFID기반의 SCM 시스템을 설계하고 구현함으로써 기존 프로세스를 새로운 프로세스로 전환하는 새로운 시스템 접근방안을 제안하는 것이다.
최근 유럽의 완성차 업체에서 조립라인에 적용을 시작하고 있는 레이저 원격 용접기술은 저항 점용접에서의 문제점들을 동시에 해결하고 작업 시간을 획기적으로 감소시켜 생산성을 향상시킬 수 있는 용접공정으로 떠오르고 있다. 레이저 원격 용접기술은 레이저 빔을 용접부의 원거리에서 조사하여 용접하는 기술로서 레이저의 초점거리와 갈바노미터의 고속 이송를 이용한 최첨단 용접공정이다. 높은 생산성을 유지 하기 위하여 정확한 용접 컨트롤이 필요하지만, 레이저 용접의 경우 용접시 안전 문제로 육안으로 관찰하기가 힘들다. 이러한 문제를 해결하기 위하여 모니터링이 필수적이다. 기존의 레이저 모니터링으로는 음향 센서를 이용하여 음향을 측정하는 방법이나 UV 센서, IR 센서 등의 빛을 이용한 방법이 많이 사용되어왔다. 하지만 이 방법들은 간접적인 방법들로 노이즈에 민감하고 또 설치가 까다로운 단점이 있었다. 본 연구에서는 CCD 카메라를 이용하여 시스템의 복잡함을 줄이고 더 정확하고 빠르게 용접 현상을 관찰하기 위하여 동축 모니터링 시스템을 이용하였으며, 이를 통해 Keyhole을 관찰하고 센서를 이용한 용접 변수(레이저 출력, 용접 속도 등)의 변화에 따른 용접 현상을 규명하였다.
'인체공학적 학생용 책상과 의자 개발(김정용, 1996)'에 관한 연구에서 제작된 1차 시제품을 면밀히 재평가한 결과, 책상 상판의 상하 탄력으로 인한 안전성, 파이프 처리 기술과 높이 조절의 용이성, 한 호수의 의자로 초등 학생부터 고등 학생까지 만족시키지 못하는 신체 적합도 등의 보완점이 제기되었 다. 이를 해결하기 위해 1차 시제품에서 추구하고자 했던 인체공학적 설계 요소를 유지하면서 재료역 학적인 요소와 파이프 가공 기술 등을 고려하여 개선안을 제시하였다. 책상의 무게중심이 중앙에 위치 하도록 다리를 안쪽으로 이동시켜 상판의 흔들림을 방지하였고, 파이프 사이에 삽입된 PVC와 열쇠 모 양의 조립 구멍, 특수 설계된 나사로 조절이 용이하고 고정성과 안전성이 향상되었으며, 파이프 용접 방식으로 넓은 범위의 신체 특성을 포함할 수 있게 되었다. 의자는 초등 학생용과 중.고등 학생용으로 나누어 2호로 설계하였고, 좌판의 곡면을 보다 완만하게 디자인하여 Lumbar와 오금 부위의 압박을 최 소화하였다. 이 외에도 좌판 밑부분에 보조 서랍을 두어 수납 공간의 부족 문제를 해결하였으며, 등받 이에 손잡이용 구멍을 뚫어 이동 시 편의를 제공하였다. 다양하고 세심한 평가 결과를 바탕으로 세부 설계를 완성하였고, 개선된 2차 시제품은 신체 적합도가 더욱 향상되고, 기능성과 편이도가 증대되어 초.중.고등 학생용 교구로서 학생들의 건강한 신체 발달과 학습 의욕 증가 및 중소기업의 이윤 향상 이 기대된다.
최근 자동차산업의 경영 환경은 법적 및 환경규제 강화, 원가절감 압박, 고객요구 수준 증대, 글로벌리제이션 등으로 급속한 변화에 직면하고 있다. 이러한 환경변화에 대응하기 위해 자동자업계는 자체 설계, 최적의 부품/소재 선정, 조립 및 제조 공정 등 각 부문별로 공급업체와 공동대응 체제를 강화하고 있다. 특히 Early Involvement Program 등 신차 개발단계부터 공급업체의 조기참여를 유도함으로써 완성차업계와 공급업계간의 동반자적 가치창출을 위한 Win-Win 기술개발 활동 및 기술전략을 구현하고 있다. 본 연구에서는 자동차용 강판을 제조, 공급하는 철강업제의 전략적 기술경영을 전략, 프로세스, 인적/물적 자원, 조직 등의 관점에서 고찰함으로써 자동차용 강판 기술역량 획득 및 자동차업체와 공동 성장을 위한 철강업제의 총체적 대응전략을 제시하고자 한다.
마이크로 컬럼은 차세대 리소그라피 기술의 하나로 마이크로 컬럼의 기능이 기존의 전자빔 컬럼을 능가하여 주목을 받는다. 초소형 전자빔 컬럼은 기존의 전자빔 컬럼과 비교하여 수차, 렌즈의 크기 및 원형에 성능이 보다 민감하게 반응하므로 정확한 정렬과 가공 기술은 초소형 전자빔 마이크로 컬럼의 성능에 매우 중요하다. 그러나, 기준치 piezoelectric transducer (PZT)나 scanning tunneling microscopy (STM)을 이용한 정렬 기술은 매우 복잡하고 어려운 단점이 있다. 본 연구에시는 레이저 회절 패턴방식과 레이저 정밀 가공으로 실리콘 렌즈와 파이렉스 spacer를 정확하게 교대로 조립하였으며, 이 방법으로 완성된 마이크로 컬럼의 STEM동작을 조사하였다.
최근 자동차 제조업체들은 치열한 국제경쟁시대에 생존하기 위하여 원가 절감 및 개발기간 단축, 품질 향상을 위하여 모듈화라는 새로운 자동차 생산 방식을 적용하고 있다. 본 연구에서는 자동차 모듈화 부품의 한 종류인 Front End Module (FEM)을 대상으로 생산시스템 계획단계에서 대상 부품의 직서열 공급시스템 적용 가능성을 컴퓨터 시뮬레이션 기법을 적용하여 입증하고, 직서열 공급시스템 운영방안을 제시하여 물류비용을 절감하고자 한다. 연구 대상인 완성차업체의 의장라인과 모듈 업체의 조립라인 및 모듈 공급시스템을 모델링하여, FEM 공급시스템을 운영 방안별로 시뮬레이션을 통하여 직서열 공급시스템의 적용 가능성을 입증하고, 운반 차량의 적정 소요 대수 및 FEM 운반용 캐리어 대수를 제시한다.
이 연구의 목적은 화학공업을 공부하는 학생들이 액위제어를 쉽게 이해할 수 있도록 하기 위해, 조립형 액위제어 실험장치를 제작하고 이를 수업에 적용할 수 있는 체험활동과제를 개발하는 것이다. 이를 위해 2015 개정 교육과정 화학공업 실무과목에서 액위제어와 관련된 내용요소를 분석하여, 조립형 액위제어 실험장치를 활용하는 체험 활동과제를 개발하여 전문가 검증을 마친 후, 16차시의 체험활동과제를 S 마이스터고등학교 학생 19명에게 적용하였다. 이 연구에서 얻은 결과는 다음과 같다. 첫째, 기존 완성형 액위제어 실험장치를 분석하고, 이를 토대로 학생 수준에서 조립 가능하며 실습에 활용할 수 있는 새로운 조립형 액위제어 실험장치를 설계·제작하였다. 둘째. 2015 개정 교육과정의 NCS기반 '화학공정유지운영' 실무과목의 내용을 분석하여 액위제어와 관련된 학습 내용들을 추출하였다. 이 액위제어 관련 내용 중에서 공정 흐름도의 이해, 액위제어 실험장치 제작, 유량 측정, 액위제어 현상 확인 등의 실습을 위 조립형 액위제어 실험장치로 진행하여 액위제어 관련 내용을 체계적으로 학습할 수 있도록 하였다.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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