• Proceedings of the Korean Society for Bio-Environment Control Conference
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• 2001.04b
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• pp.100-102
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• 2001

본 연구에서는 온실의 난방에 사용되는 열풍식 난방기 등의 배기 연통에 부착하여 배출되는 가스로부터 열을 회수할 수 있는 장치를 개발함에 있어서 연통과 열회수 장치간의 열 교환 성능을 3가지 상이하게 설계된 열 교환 장치(Fig. 1 참조)에 대하여 실험적으로 비교 분석하였다. Fig. 1-(a)는 열 교회수기 개발을 위해 기존에 사용한 장치로서 회수용 공기의 흐름방향이 배기 연통과 직각을 이룬 형식이며, Fig. 1-(b) 및 (c)는 열 회수 성능 개선을 위해 새로 설계된 형식으로서 각각 열 교환 파이프의 배치형식이 상이하나 회수용 공기의 흐름방향이 180도로 굴곡되는 U-자형 흐름이 이루어지도록 하였다. 실험에 사용된 공기 순환 펜의 용량은 AB-형의 경우에는 최대 25㎥/min이고, C-형 및 D-형의 경우는 공히 최대 42㎥/min으로서 송풍전압 조절장치를 이용하여 풍량을 연속적으로 조절할 수 있도록 하였다. U-자형 흐름형식인 C-형 및 D-형의 경우 흐름 방향의 굴곡으로 인한 마찰저항이 있을 것으로 예상은 했으나 당초 예상했던 것에 비해 마찰 저항이 지나치게 큰 것으로 밝혀졌다. 비록 설계된 열교환 튜브의 배열형식별 열 교환기의 외부 모양이 달라 회수기의 표면을 통한 대류 열 교환이 다소 차이를 보일 것으로 예상되지만 본 연구에서는 열 회수장치에 내장된 열 교환 튜브부분만을 통한 열 회수율을 중심으로 형식간의 성능을 비교하였다. 실험을 통하여 측정된 자료중 대표적인 예는 Fig-2와 같으며, 측정자료를 기준으로 분석된 열회수 성능에 대한 설계형식별 비교 결과는 Table-1과 같으며, 분석된 결과를 요약하면 다음과 같다: 1. AB-형 열회수시스템의 경우, 초기 투자비용과 현재의 농용 전력요금 하에서 에너지 절감규모를 비교하면, 대체로 1년을 전후하여 투자에 대한 보상이 충분히 가능할 것으로 판단된다. 2. C-형 및 D-형 열회수시스템의 경우, 열 회수용 공기의 흐름방향이 동일 공간내에서 180도 굴절됨으로서 저항이 크게 발생되어 송풍 펜의 전압 증가에 따른 유속증가가 미미하였으며, 굴절형의 열교환장치는 비록 열교환면적은 직선형과 유사하더라도 송풍 펜의 공기저항이 커져서 결국 열 회수성능이 기대했던 것만큼 크게 개선되지는 못했다. 3. 송풍펜의 용량은 AB-형에 사용된 용량인 25㎥/min 전후가 적절할 것으로 판단되며, 적정 송풍 펜용량 하에서 열 회수성능은 굴절형이 직선형보다 효과적인 것으로 나타났다. 다만, 곡선형은 물론 직선형에서도 열교환 튜브의 배치밀도, 튜브 길이 및 두께 등의 변화에 따른 최적화 연구가 수반되어야 할 것으로 판단된다.

• Proceedings of the KAIS Fall Conference
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• 2010.11b
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• pp.684-687
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• 2010

본 논문은 복합사이클 발전플랜트의 폐열회수 보일러 최적운전 및 최적설계에 대한 새로운 접근 방법을 도출하기 위해 폐열회수 보일러에서 발생되는 증기로 증기터빈을 구동하는 하부사이클 효율을 검토하였다. 열역학 제1법칙 해석을 통해 하부사이클 에너지 평형을 검토하였고, 열역학 제2법칙을 통해 엑서지 평형을 검토하였다. 하부사이클 효율이 최대가 되는 폐열회수 보일러를 설계하기 위해서는 열역학 제1법칙을 해석할 경우 하부사이클 전체를 해석하여야 함을 알 수 있다. 하지만, 열역학 제2법칙을 통한 엑서지 해석을 행할 경우 하부사이클 효율이 최대가 되는 증발온도와 폐여회수 보일러에서 소모되는 엑서지가 최소가 되는 점이 일치함을 알 수 있었다. 따라서 본 논문을 통해 폐열회수 보일러에서 소모되는 엑서지 해석을 통해 하부사이클 효율이 최대가 되는 폐열회수 보일러 최적화가 가능함을 알 수 있다.

• Resources Recycling
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• v.23 no.3
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• pp.3-12
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• 2014

This study aims at providing an economic assessment for incineration plants which recover heat during its incineration process. In this study, Life Cycle Cost(LCC) of incineration plants is performed based on each regression analysis formula for construction cost, operation cost, and heat generation in order to compare economic feasibility. The result shows that the incineration plant recovering waste heat while processing 80 tons of waste per day increases both initial investment and operation cost but this type of an incineration plant has economical predominance from the recovered waste heat over the one that does not recover heat when being operated for more than eleven years if the retrieved heat replaces the use of LNG. And its payback time reaches more than 19 years in case of selling heat and performing emission trading.

• Journal of Bio-Environment Control
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• v.12 no.3
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• pp.107-113
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• 2003

This study was carried out to improve the performance of pre-developed heat recovery devices attached to exhaust-gas flue connected to combustion chamber of greenhouse heating system. Four different units were compared in the aspect of heat recovery performance; A-, B-, and C-types are exactly the same with the old ones reported in previous studies. D-type newly developed in this experiment is mainly different with the old ones in its heat exchange area and tube thickness. But airflow direction(U-turn) and pipe arrangement are similar with previous three types. The results are summarized as follows; 1. System performances in the aspect of heat recovery efficiency were estimated as 42.2% for A-type, 40.6% for B-type, 54.4% for C-type, and 69.2% for D-type. 2. There was not significant improvement of heat recovering efficiency between two different airflow directions inside the heat exchange system. But considering current technical conditions, straight air flow pattern has more advantage than hair-pin How pattern (U-turn f1ow). 3. The main factors influencing on heat recovery efficiency were presumably verified to be the total area of heat exchange surface, the thickness of ail-flow pipes, and the convective heat transfer coefficient influenced by airflow velocity under the conditions of allowable pipe durability and safety. 4. Desirable blower capacity for each type of heat recovery units were significantly different to each other. Therefore, the optimum airflow capacity should be determined by considering in economic aspect of electricity required together with the optimum heat recovery performance of given heat recovery systems.

• Journal of Bio-Environment Control
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• v.11 no.3
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• pp.101-107
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• 2002

This study was carried out to improve the performance of heat recovery device attached to exhaust gas flue connected to combustion chamber of greenhouse heating system. Three different units were prepared far the comparison of heat recovery performance; A-type is exactly the same with the typical one fabricated for previous study of analyzing heat recovery performance in greenhouse heating system, other two types (B-type and C-type) modified from the control unit are different in the aspects of airflow direction (U-turn airflow) and pipe arrangement. The results are summarized as follows ; 1. In the case of Type-A, when considering the initial cost and current electricity fee required for system operation, it was expected that one or two years at most would be enough to return the whole cost invested. 2. Type-B and Type-C, basically different with Type-A in the aspect of airflow pattern, are not sensitive to the change of blower capacity with higher than 25m$^3$.min$^{-1}$ . Therefore, heat recovery performance was not improved so significantly with the increment of blower capacity. This was assumed to be that air flow resistance in high air capacity reduced the heat exchange rate as well. Never the less, compared with control unit, resultant heat recovery rate of Type-B and Type-C was improved by about 5％ and 13％, respectively 3. Desirable blower capacity of these heat recovery units experimented were expected to be about 25m$^3$.min$^{-1}$ , and at the proper blower capacity, U-turn airflow units showed better heat recovery performance than control unit. But, without regard to the type of heat recovery unit, it was recommended that comprehensive consideration of system's physical factors such as pipe arrangement density, unit pipe length and pipe thickness, etc., was required for the optimization of heat recovery system in the aspects of not only energy conservation but economic system design.

• 월간 기계설비
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• s.46
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• pp.65-73
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• 1994

도시생활폐수에 포함되어 배출되는 폐열을 열펌프의 열원으로 하는 폐수열원 열펌프 시스템에 대한 관심이 오래전부터 집중되어 있었지만 폐수 열교환기 전열면의 오염문제 때문에 실용화에 커다란 진전을 보지 못하고 있다. 한편, 생활페수는 비교적 저온이기 때문에 열펌프시스템의 설계에 특별한 주의를 기울여야 한다. 즉, 이러한 폐열을 회수하여 유효에너지 자원화 하기 위한 신기술이 이루어 져야한다. 본 연구에서는 이러한 점을 감안하여 도시생활 폐수열의 이용가능성을 검토하고 이를 열원으로 하는 열펌프의 개발을 위한 폐수 열교환기의 모델을 개발하였다.

• Proceedings of the Korean Society for Agricultural Machinery Conference
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• 2002.07a
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• pp.241-246
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• 2002

본 연구는 농산물을 건조할 때 배풍구로 버려지는 열을 회수하여 건조열원으로 재이용할 수 있는 배풍열 회수장치를 개발하여 연료절감 및 열회수장치의 성능을 분석한 연구 결과 다음과 같은 결론을 얻었다. 가. 농산물건조기의 열수지를 분석한 결과 투입열량을 100%로 하였을 경우, 배기열은 13.2%, 배풍역량 77.7%, 관류열량은 9.1%로 나타났다. 나. 고추를 건조시 배풍구입구온도가 55-6$0^{\circ}C$일 때 배풍구 출구온도 41-43$^{\circ}C$, 일때 흡입구 입구온도는 25-28$^{\circ}C$, 흡입구 출구온도는 41-43$^{\circ}C$로 나타나 건조실로 41-43$^{\circ}C$의 높은 온도를 투입할 수 있었다. 다. 배풍열 량이 단위 시간당 4700kca1에서 6000kca1로 증가할 때, 흡입 열량은 2200kca1에서 3000kca1로 나타났다. 라. 고추의 초기함수율이 80%에서 15%까지 떨어지는데 관행건조는 약 27시간이 경과했으며, 배풍연회수건조를 할 경우는 약 24시간이 경과했으며 그 결과 배풍열 회수건조가 약 3시간정도 소요시간이 단축되었음을 알 수 있었음. 마. 배풍열 회수장치를 사용하여 농산물건조기 투입량의 47%, 배풍열량의 64%의 열량을 회수할 수 있었다. 바. 배풍열 회수 농산물건조기 성능시험 결과 고추 100kg 건조시 연료소모량은 43%, 건조 소요비용은 21% 감소시킬 수 있었다.

• 열병합발전
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• s.5
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• pp.34-38
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• 1997

• Journal of Bio-Environment Control
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• v.9 no.4
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• pp.212-222
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• 2000

This study was performed to investigate the performance of heat recovery device attached to exhaust gas flue connected to combustion chamber of greenhouse heating system. The experimental heat recovery system is mainly consisted of LPG combustion chamber and two heat recovery units; unit-A is attached directly to the exhaust gas flue, and unit-B is connected with unit-A. Heat recovery performance was evaluated by estimating total energy amounts by using enthalpy difference between two measurement points together with mass flow rate of gas and/or air passing through each heat recovery unit depending on 5 different flow rates controlled by voltage meter. The results of this experimental study, such as heat exchange behavior of supply air tubes and exhaust air passages crossing the tubes, pressure drop between inlet and outlet, heat recovery performance of exchange unit, etc., will be used as fundamental data for designing optimum heat recovery device to be used for fuel saving purpose by reducing heat loss amounts mostly wasted outside of greenhouse through flue.

• Resources Recycling
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• v.15 no.5 s.73
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• pp.11-16
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• 2006

A novel microwave-induced pyrolysis was used for the recovery of valuable products from waste polystyrene in motor oil. Quartz tube was introduced as microwave reactor and silicon carbide was used as the microwave absorbent. In the experiments, different pyrolysis conditions were applied, such as time range from 30 minutes to 1 hour and microwave input power range from 180 to 250W. The distillate products from pyrolysis were analyzed with GC/MS. Styrene, 1-methyl styrene, toluene, ethyl benzene were the four main products. Styrene recovery rate from polystyrene was around 50%. Temperature for the complete pyrolysis using microwave was around $300^{\circ}C$ which is much lower than that of conventional thermal pyrolysis.