• Proceedings of the Korean Institute of Industrial Safety Conference
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• 2000.06a
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• pp.31-36
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• 2000

평면연삭은 기계부품의 후가공 공정에 사용되며, 기계부품의 다듬질면은 내마멸성, 피로강도 및 내식성등 품질에 큰 영향을 미친다. 연삭작업중 가장 큰 위험 요소는 고속작업중 연삭숫돌의 파손이다. 연삭숫돌의 파괴되는 주요 원인은 고속 회전중 최고사용 원주속도를 넘어 지나치게 빠를 때 원심력이 결합력보다 커지는 경우와, 숫돌에 균열(crack)이 있을 때이다. 연삭숫돌이 파괴되어 숫돌 파편이 작업자의 머리, 안면등을 강타하여 사망이나 골절등 중대재해가 발생된다. (중략)

• Journal of the Korean Society for Precision Engineering
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• v.12 no.7
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• pp.158-168
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• 1995

연삭숫돌 선택은 공작물제거량, 숫돌의 소모량, 표면정도 및 공작물의 물리적,화학적 특성을 고려하여 설정하는 것을 기본으로 한다. 연삭가공은 구성인자의 상호관계가 복잡하여 이중에서 어느한 요소만을 고려하여 설정하기 어렵고 정량적 기준 또한 정해져있지 않아 현실적으로는 숙련자의 정성적이고 경험적 지식에 따른 주관적 척도에 의존하는 것이 대부분이다. 또한, 연삭숫돌은 작업조건중에서 대량생산을 제외하고는 되도록이면 현장에 구비되어 있는 작업가능한 연삭숫돌 중에서 선택하는 것이 바람직하다. 따라서 본시스템에서는 이와같은 점을 고려하여 최적 연삭숫돌선택을 퍼지이론에 기초한 현장 숙련자의 지식을 활용하므로써 연삭숫돌선택의 효율성을 도모하는 동시에 현장에 연삭숫돌이 구비되지 않은 경우도 고려하여 연삭숫돌설정에 우선순위를 제시하므로써 작업자에 연삭숫돌선택의 유연성을 부여하였다. 또한, 실용성있는 전문가시스템의 구축을 위해 정성적이고 경험적인 지식의 활용을 위한 지식표현으로 설문조사에서 얻은 테이타를 x$^{2}$-분포에 따른 추정신뢰구간을 구해, 이를 토대로한 비대칭 삼각퍼지함수의 결정법을 제시하고, 이를 이용해서 구축한 시스템의 실행결과의 타당성을 비교하고자 한다.

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 1993.04b
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• pp.86-91
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• 1993

연삭숫돌은 드레싱에 의해 초기숫돌면의 상태가조정되며, 가공과 더불어 공작물과 연삭숫돌의 연속적인 간섭으로 공작물의 치수변화와함께 연삭숫돌도 작업면이 변화하게 된다. 공작물의 표면은 연삭조건 및 공작물과 숫돌의 접촉특성에 따라 Rubbging, Ploughing, Cutting 작용이 이루어져 가공면이 형성되며 이때의 공작물의 표면 품위( Surface Integrity)는 연삭숫돌의 상태변화에따라 매우 민감하게 영향을 받는다. 본 연구에서는 원통연삭작업 에서의 감시 및 진단기술개발을 위하여 AE 센서의 적용가능성을 살펴보기위하여, 센서의 설치위치에 따른 영향 및 연삭가공 특성을 잘나타내는 AE Parameter의 선정을 위한 실험을 수행하며, 가공시간에 따른 연삭숫돌작업면 의 상태변화에 의한 AE Parameter의 변화를 조사하며, 이와더불어 연삭중의 법선저항을 측정분석하고 통계적인 수법으로 ARMA (Autoregressive Moving Average)을 이용하여 가공특성변화를 분석한다.

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 1993.10a
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• pp.155-160
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• 1993

연삭가공은 숫돌의 입자가 마멸,파쇄,탈락,생성의 과정을 반복하면서 가공하는 것으로 연삭과정은 사용하는 연삭숫돌의 종류, 드레싱조건,연삭조건 등의 인자에 영행을 받는다. 더욱이 연삭숫돌의 연삭성능은 연삭가공시간의 경과에 따라 변화한다. 이때 요구되는 가공능률과 가공정밀도를 일정하게 유지하기 위해서는 연삭과정을 자동감시하고 이상상태를 진단하는 기술의 확립이 필수적이다. 본 연구에서는 AE를 이용하여 평면연삭에 있어서 연삭숫돌의 종류별(WA계 비트리파이드 및 레지노이드결하ㅂ제연삭숫돌 36종류) 및 연삭조건을 변화시켰을때의 연삭저항 및 AE 신호의 변화등을 In-process 검출하여 연삭가공상태의 자동감시 및 자동이상진단시스템을 위한 AE의 적용 가능성을 검토하였다.

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 1993.10a
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• pp.161-165
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• 1993

최근 산업의 발달과 함께 제품의 고정도화,다양화,생산성 향상등의 요구에 의해 연삭가공에 있어서도 고능률.고정도가공이 주목되고 있다. 특히 반도체산업,광산업 등에 넓게 응용되고 있는 광학소자 가공에서는 가공정도와 가공능률이 동시에 달성되는 것에 대한 요구가 많지만, 이러한 광학소자의 가공에 있어서 기존의 연마방법은 가공정도와 가공능률에 한계가 있었다. 그런데 연삭가공에서 고능률,고정도가공의 한가지 방법으로 "전해 인프로세스드레싱(Electrolytic In-Process Dressing;ELID)연삭법"이 개발되어 고강도 메탈본드숫돌에 의한 초경합금,세라믹재료등의 경취성재료를 고품위 가공하고 있다. ELID연석법이란 숫돌의 다이아몬드나 cBN등의 연삭입자를 결합하고 있는 금속결합재를 전기분해에 의해 적당량 제거하여 일반적인 연삭과 같이 연삭입자를 연속적으로 돌출시켜 가공이 유지되도록 하는 연삭방법이다. 본 연구는 ELID연삭기술을 이용하여 원통연삭에서 철갈재료 및 세라믹재료의 고능률.고정도 가공특성을 살펴보았다. 원통연삭에서의 주철파이바본드숫돌 및 코발트본드숫돌에 의한 ELID연삭과 비트리파이드본드숫돌에 의한 일반연삭과의 고능률 가공특성을 비교하였다.

• Journal of the Korean Society for Precision Engineering
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• v.17 no.4
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• pp.155-162
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• 2000

전해 인프로세스 드레싱(ELID)의 응용기술로써 간헐적 드레싱(ELID II) 및 무전극 드레싱(ELID III)이 원통내면 마무리 연삭에 이용되고 있다. 주철본드(CIB-D) 및 메탈레진본드 다이아몬드 숫돌(HRB-D)이 이 방식들에 사용되고 있다. 경면 가공에 있어서 이 두방식은 미립의 숫돌이용으로 일반연삭기에 정밀부속 장치의 보완없이 이용될 수 있다. ELID II 연삭에서 CIB-D숫돌은 파이프 형상의 전극에 의하여 간헐적으로 드레싱되고, 반면에 MRB-D 숫돌은 인프로세스 드레싱 되며 전극은 필요로 하지 않는다. 본 연구에서는 ELID II 및 ELID III 방식에 있어서, 연삭조건 및 연삭입자크기에 대한 연삭특성을 비교검토 하였다. 그 결과, ELID II, III방식 공히 대단히 작은 표면거칠기를 갖는 경면이 얻어짐을 확인하였다.

• Transactions of the Korean Society of Mechanical Engineers
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• v.12 no.2
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• pp.241-251
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• 1988

The purpose of this paper is to evaluate fracture strength of WA-vitrified and resinoid bond grinding wheels by means of acoustic emission. The paper conducts tension test, compression test, splitting tensile test and bending test with AE measuring system. These tests have been carried out in accordance with the grain sizes and grades of grinding wheels. The fracture strength of grinding wheels is evaluated by the clarification of biaxal fracture criterion of Babel and Sines. It clarifies the influence of factors of grinding wheel upon AE characteristics and evaluates the predictability of life of grinding wheels and the perception of fracture.

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 1996.11a
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• pp.51-55
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• 1996

본 연구에서는 숫돌면의 직접관찰에 의해 적정한 드레싱 시기를 결정하는 것에 관한 연구를 수행했다. 이를 위해, 와전류센서를 숫돌주위에 설치하여 숫돌면의 눈막힘량을 비접촉식으로 직접 측정하므로서 숫돌의 상태를 검출했다. 숫돌의 재생작용에 의한 정상연삭과 눈막힘에 의한 이상연삭의 구분은 검출된 눈막힘량과 가공면 표면거칠기의 상관괘적(Relational Locus)을 통해 드레싱 시기를 결정했다. 또한 이때의 숫돌면의 상태를 레이져 변위센서를 이용해 측정하고 3차원 Topography로 표현했다. 본 논문에서는 이러한 내용들에 대한 실험적 결과들을 소개한다.

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 1994.10a
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• pp.103-107
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• 1994

본 연구에서는 원통 프런지 연삭에서 비가공시간을 줄이기 위해, 공연삭시간 단축과 드레싱 신호를 이용한 숫돌 손상상태 검출에 관한 연구를 수행하였다. 연삭기의 심압대에 설치한 AE센터와 숫돌 덮개에 설치한 초음파센서를 이용해 공연삭, 공작물과 숫돌의 근접, 접촉상태를 감시하고 이에 대응해 적절히 이송속도를 제어했다. 그리고 드리싱시 나타나는 AE 신호의 표준편차를 이용해 숫돌의 손상상태를 검출해서, 드레싱 기회에 대한 효과적인 정보를 제공합으로써 비가공 시간을 단축했다.

• Journal of the Korean Society for Precision Engineering
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• v.12 no.12
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• pp.5-18
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• 1995

연삭 가공은 인류가 생존을 위한 도구를 만들 때 사용한 2,000년 이상의 가장 긴 역사를 가지는 가공법이며 다른 기계에서 가공된 것을 마지막으로 마무리(Finishing)작업을 하는 가공이다. 연삭 공작기계 발달은 숫돌(Grinding wheel) 기술 발달과 연삭가공 기술 발달과 더불어 진행되어 왔다. 기록에 의하면 1846년 미국에서 선반에 숫돌을 붙인 장치가 등장했으며 이것이 세계 최초의 연삭반이라고 볼 수 있다. 미국 Brown & Sharp사는 1876년 만능 연삭기를 제작했고 미국 Norton사가 평면 연삭기(Surface Grinding Machine)를 제작하였다. 숫돌(Grinding wheel)의 원료인 Carborundum의 제조 방법을 1891년에 Norton사에서 발명하였으며 원통 연삭반은 그 회사가 1901년에 제작하였다. 1924년 Swiss에서 Lead screw 연삭기를 제작하였으며 1930년에 독일 Berlin 대학의 Schesinger 교수가 연삭이론의 기초가 되는 연삭력에 대한 이론을 발표하였다.