• Transactions of the Korean Society of Automotive Engineers
• /
• v.10 no.1
• /
• pp.216-233
• /
• 2002

Due to the environmental problems of fuel consumption and vehicle emission, etc., automotive makers are trying to reduce the weight of vehicles. The most effective way to reduce a vehicle weight is to use lighter materials, such as aluminum and plastics. Aluminum Intensive Vehicle(AIV) has many advantages in the aspects of weight reduction, body stiffness and model change. So, most of automotive manufacturers are attempting to develop AIV using Aluminum Space Frame(ASF). The weight of AIV can be generally reduced to about 30% than that of conventional steel vehicle without the loss of impact energy absorbing capability. And the body stiffness of AIV is higher than that of conventional steel monocoque body. In this study, Aluminum Intensive Vehicle is developed and analyzed on the basis of steel monocoque body. The energy absorbing characteristics of aluminum extrusion components are investigated from the test and simulation results. The crush and crash characteristics of AIV based on the FMVSS 208 regulations are evaluated in comparison with steel monocoque. Using these results, the design concepts of the effective energy absorbing members and the design guide line to improve crashworthiness for AIV are suggested.

• Proceedings of the KSME Conference
• /
• 2000.11a
• /
• pp.363-369
• /
• 2000

Due to environmental problem for reduction in fuel consumption, vehicle emission and etc., many automotive makers are trying to reduce the weight of the vehicle. The most effective way to reduce the weight of vehicle is to use lighter materials, aluminum, plastics. Aluminum Space Frame has many advantages in weight reduction, body stiffness, ease of model change and so on. So, most of automotive manufacturers are attempting to develope Aluminum Space Frame body. For these reasons, we have developed Aluminum Intensive Vehicle based on steel monocoque body with Hyundai Motor Company. We achieved about 30% weight reduction, the stiffness of our model was higher than that of conventional steel monocoque body. In this paper, with optimization using FEM analysis, we could get more weight reduction and body stiffness increase. In the long run, we analyzed by means of simulation using PAM-CRASH to evaluate crush and crash characteristic of Aluminum Intensive Vehicle in comparison to steel monocoque automotive.

• Journal of KSNVE
• /
• v.3 no.1
• /
• pp.22-27
• /
• 1993

이제까지 저진동 차체 설계에 관한 해석 및 설계기술에 대한 동향을 간략히 살펴보았다. 앞에서도 밝혔듯이 최근들어 차동차의 차체를 최적화 설계기법을 이용 하여 수많은 경우의 수에 대한 설계개선을 시도하는 것이 현실적으로 가능해졌다. 이와같은 최적화기법을 사용하여 설계과정이 전산화된다면 시험을 통해서만 가능하던 일련의 설계과정을 컴퓨터 시뮬레이션을 통하여 해결함으로써 설계에 소요되는 시간 을 파격적으로 단축시키고 아울러 더 좋은 설계를 만들어 낼 기회를 그만큼 더 증대 시킬 것이다. 요즈음 선진국의 자동차업계에서는 초기 차체 설계과정의 속도가 더 빨라지고 설계에 소요되는 시간은 줄어드는 경향이 있다. 그러나 자동차 설계가 점점 더 복잡하여져서 엔지니어가 설계를 최적화하기 위헤서는 어떤 단계가 필요한지를 알기가 점점 더 어려워지고 있다. 이제는 설계를 평가하는데 걸리는 시간보다는 설계 과정을 통제 및 관리하여 그 설계를 어떻게 잘 개선할 수 있는가 하는 것이 엔지니어 의 능력을 평가하는 데 더 중요한 기준이 될 것이다. 여기에서는 언급되지 않았지만 최근 들어와서 플라스틱, 알루미늄, 복합재 등 여러가지의 신소재들을 차체의 재료 로 사용하기 위한 연구가 활발히 검토되고 있거나 이미 실용화 단계에 와 있는 것도 있다. 이러한 신소재를 사용하여 저진동 차체를 설계하기 위해서는 새로운 제작 및 가공기술의 개발이 선행되어야 함은 물론이고 앞에서 서술한 해석 및 설계기술이 뒷받침 되어야 한다는 것은 두 말할 나위가 없겠다.

• Journal of Welding and Joining
• /
• v.12 no.3
• /
• pp.41-47
• /
• 1994

본 공에서는 3회에 걸쳐 7000계열을 중심으로 하여 알루미늄 합금의 용접특성을 용접방법, 각종 결함과 대책, 시효경화와 응력부식균열 등으로 나누어 기술하였다. 7000계열의 고강도 알루미늄 합금은 수송기기 분야의 최대 기술적 과제인 연비개선과 고속화 실현을 해결할 수 있는 차량 차체의 경량소재로 수요가 증가하고 있다. 또한 거의 완벽한 재활용이 가능하여 환경문제로 인한 물자 재활용의 계속적인 요구를 해결할 수 있어 그 잠재성은 매우 크다. 그러나 현재 국내에서는 7000계열 등 고강도 알루미늄 용접의 기술수준이 선진국에 비해 떨어지기 때문에, 이에 대한 기술개발에 보다 많은 관심을 기울어야 할 것으로 사료된다.

• Composites Research
• /
• v.21 no.4
• /
• pp.1-6
• /
• 2008

This paper explains fire safety tests of a hybrid composite train carbody with carbon/epoxy sandwich bodyshell and stainless steel underframe. In this study, a large scale mock-up was used to evaluate the fire safety of the composite train carbody. The test was conducted to the bare composite carbody mock-up without interior facilities and the fully equipped one. Tile fire propagation and temperature distribution of the carbon/epoxy bodyshell and the glass phenol interior panels was evaluated under the real fire accident scenario. The test scenario was based on the DaeGu subway fire accident. From the tests, both the surface temperature of the interiors and the composite bodyshell wore lower than tile ignition temperature. In addition, the fire spread along the surface of the interiors and bodyshell was not occurred.

• Journal of Korea Foundry Society
• /
• v.32 no.2
• /
• pp.109-113
• /
• 2012

• Journal of Welding and Joining
• /
• v.22 no.2
• /
• pp.23-27
• /
• 2004

최근 레이저-아크 하이브리드용접에 대한 연구가 활발히 진행되고 있다. 이미 고출력 $CO_2$ 레이저가 보편화되면서 레이저용접이 차체제작에 널리 사용되고 있으며 고출력 Nd:YAG 레이저의 출현으로 알루미늄 레이저용접의 적용 가능성이 크게 증가하였을 뿐만 아니라 광화이버를 통하여 빔을 전달할 수 있어 좀 더 복잡하고 입체적인 물체를 용접할 수 있는 로봇 레이저 용접을 구현할 수 있게 되었다.(중략)

• Journal of the Korean Society for Railway
• /
• v.15 no.4
• /
• pp.323-328
• /
• 2012

The purpose of this study is to develop automated structural design and analysis aided-program of aluminum extrusion carbody structures for railway vehicle. This developed program is called "AUTO-RAP" and could perform simultaneously structural design and verification for railway carbody structures made of aluminum extrusion independent of expertise and experience of design engineers. Design engineers are able to conduct the knowledge-based design by providing database of existing aluminum extrusion or user-defined function. The design verification is automatically programmed to evaluate its structural integrity according to Korean Railway Safety Law or Urban Transit Safety Law. In addition, this program could automatically generate an executable file of various commercial finite element programs such as ANSYS and ABAQUS and CAD files such as .stp and .iges by GUI environment applications using MFC(Microsoft Foundation Classes). In conclusion, it is expected to contribute to reduce product design cost and time of carbody structures aluminum extrusions in railway industry.

• Proceedings of the KSR Conference
• /
• 2009.05a
• /
• pp.1634-1642
• /
• 2009

본 연구는 자체재질로 복합재 적용한 경우를 기존의 금속구조 차체와 25년 운행기간을 기준으로 환경영향을 비교평가하였다. 본 연구는 알루미늄, 스틸, 하이브리드 복합재, 전체 복합재 인 종 4종의 자체를 고려하였다 네가지 차체 시나리오에 대해 원자재 생산, 차체 제작, 25년 사용 단계, 폐기까지의 환경영향에 대해 LCA 기법을 사용하여 평가하였다. 모든 시나리오 경우, 사용단계가 환경영향 카테고리를 좌우했다. 전제 복합재 시나리오가 매립 또는 소각에 대한 가장 낮은 영향을 주었다. 복합재 차체는 금속자제와 비교해 환경영향 측면에서 30$\sim$50 % 개선효과를 보였다.

• Journal of Korea Foundry Society
• /
• v.25 no.4
• /
• pp.145-150
• /
• 2005