• Journal of Korean Society of Forest Science
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• v.87 no.2
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• pp.121-130
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• 1998

This study was carried out to investigate working time, productivity, and heart rate during thinning using chain saw in Japanese larch(Larix leptolepis) plantation site for analysis of physical work load, and to investigate maximal oxygen uptake of worker for analysis of maximal work capacity. The real working time was 366 minutes in a day ; about 192 minutes in the a.m., 174 minutes in the p.m.. The ratio of real working time per total working time was approximately 90%. The rate of moving(Mo) to real working times was 26.3, which was the largest one of work elements. Average maximal oxygen uptake, as an asset of personnel performance, was $2.42{\ell}/min$($46.5m{\ell}/kg/min$). During the real working time, average productivity, the mean rate of increase of heart rate, and the mean work load index was $2.62m^3/hr$, 93.2%, and 41.9%, respectively.

• Proceedings of the Korean Operations and Management Science Society Conference
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• 1995.04a
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• pp.337-348
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• 1995

제품의 생산 및 제조원가는 크게 직접재료비, 직접노무비, 제조간접비로 나눌 수가 있다. 본 연구는 제조업의 제품별 제조원가분석을 위하여 실제 중소기업을 대상으로 관계형 데이타베이스(Relational Database)를 구축해 보았으며, 작업자의 작업시간을 시급으로 관리하여 줌으로써 제품별 원가요소 중 직접노무비(인건비)를 여러가지 요목별로 산출해 낼수 있는 활동중심 경영관리(ABM: Activity-Based Management)를 위한 원가관리 시스템의 프로토타입(prototype)을 설계하였다. 본 시스템에서는 각 작업자별 실작업시간에 따라 발생하는 시급을 작업자의 급여테이블과 연계하여 구함으로써 작업자별 작업시간관리가 가능할 뿐만 아니라, 제품별 제조시간 조회를 통해 표준시간과 비교하는 자료로 제공될 수가 있다. 또한, 제조간접비(제조경비)는 월말 제조원가 산정시 사용자로부터 입력받아 그 달에 생산한 모든 제품에 가중치(weight)에 의해 배분해 주는 방식을 이용하였으며, 직접재료 원가(자재비)는 제품별로 데이타베이스를 구추갛여 제조원가에 반영시켰다. 그리고, 시스템에 유연성을 주기 위해 A/S 제품인 경우는 추가 자재비를 입력시킬수 있도록 고려하였으며, 재공품재고(WIP: Work-In-Progress)등의 정보를 제공함으로써 효과적인 시스템 운영이 되도록 설계하였다.

• Fashion & Textile Research Journal
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• v.16 no.6
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• pp.979-986
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• 2014

This study establishes basic data for operations management by organizing processes and measuring time in the mini line for female jackets to improve productivity, ensure competitiveness, and maintain operator competency and the line process flow balance between apparel manufacturing companies. The results of this study are as follows. Sewing operations are divided into preparation functions, arrangement, partial tasks, and assembly that consist of 84 processes. The results from time measurement indicate that 3238.41seconds (sec) were required to produce a single jacket and that the average time required for operators was 231.32 sec. A control limit was established to increase the reliability of the measured value for net time. After outside values were removed, the operation time was measured to be 3176.35 sec. This accounted for 98.08% of the total operation time, with net time decreasing by 62.06. Skill and effort level coefficients were applied to measure the operator performance, the total real time was calculated to be 3415. The requirement for preparation and arrangement operations were 1233.35 sec, and 2182.22 sec for partial tasks and assembly operations. Process separation and organization were performed after the bottleneck operation was selected to identify the maximum line balance. Consequently, process efficiency of preparation and arrangement operations increased from 79.19% to 93.00%, and the partial tasks and assembly operations increased from 62.36% to 90.93%.

• Proceedings of the Korea Society for Simulation Conference
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• 1995.04a
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• pp.0-0
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• 1995

대부분의 시뮬레이션이 특정 시스템의 모델에 대한 분석을 위해 시행된다. 하지만 이러한 용도뿐만 아니라 실제 시스템이 의도대로 진행될 것인지의 검증을 위해서 시뮬레이 션을 사용할 수 있다. 예를 들어, FMS(유연생산시스템)와 같이 분산된 환경에서 작동하는 시스템을 구축하는 경우, 시스템의 작동 여부를 검증하는 용도로 시뮬레이션을 사용할 수 있는데 이 경우 첫단계에는 모든 기계를 시뮬레이션으로 대치하여 처리하다가 한단위씩 실 제 기계로 교환하여 목적에 부합하는지를 검토함으로써 전체 시스템을 용이하게 구축할 수 있다. 위와 같은 경우 그 실행 과정에서 실제 작업과 시뮬레이션 작업이 혼합되어 나타나게 된다. 이러한 혼합 분산 시뮬레이션에서는 실제 작업과 시뮬레이션 작업을 동기화하는 문제 가 발생하며 하드웨어의 실제 작업뿐만 아니라 소프트웨어의 실작업 시간 또는 시뮬레이션 진행에 반영되어야만 한다. 여기서는 실제 작업과 시뮬레이션 작업이 혼합되어 나타나는 혼 합 분산 시뮬레이션을 정의하고, 그 필요성을 살펴본다. 그리고 이러한 문제에 대한 기존의 시뮬레이션 연구들의 적용성을 고찰해 보며, 혼합 분산 시뮬레이션의 운영 방법으로서 중앙 시계를 이용한 실제 작업과 시뮬레이션 작업의 동기화 방안을 제시한다.

• Proceedings of the Korean Operations and Management Science Society Conference
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• 1992.04b
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• pp.581-591
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• 1992

최근 급속한 사무자동화와 함께 컴퓨터의 사용이 보편화되어 가지고 있다. 이에 따라 컴퓨터등 VDT에 매달려 일하는 사무직 근로자들이 시력장해, 두통, 어깨결림, 요통, 스트레스성 장애등 새로운 질병에 시달리고 있다. 이것은 "VDT증후군"(Visual Display Terminal Syndrome) 또는 "VDT병"이란 신종 직업병이다. 컴퓨터 수상기 화면을 계속해서 들여다보면 화면에서 나오는 자외선과 강한 빛으로 눈에 무리가 와 충혈되고 침침해지며 두통 증세가 나타난다. 이런 초기증상이 6개월이상 계속되면 시력이 떨어지고 만성피로를 느끼는가 하면, 때때로 독감과 비슷한 증상이 나타나며, 심하면 탈모현상까지 경험하게 된다. 요즘 시행되고 있는 초등 고교 컴퓨터교육의 의무화와 2천년대의 1가구 1단말기 설치를 목표로한 컴퓨터 영상단말기의 급속한 보급으로, 앞으로는 사무실뿐만 아니라 일반 가정에까지 컴퓨터 이용이 일상화될 전망이고 보면 VDT작업에 따른 건강장해 문제는 더이상 가볍게 볼 수 없는 문제이다. 이에 대해 선진국에서는 작업시간 규제, 회사가 종업원의 정기적인 시력검진 및 시력교정에 필요한 비용을 보조하도록 하는가하면 실작업환경 개선등 다각적인 대책을 마련하고 있다. 미국, 유럽, 일본등 선진국에서는 VDT작업 여성들의 유산 및 기형아 출산등 임신이상에 관한 실태보고서까지 나오고 있어 여성들에게 커다란 충격을 던져주고 있다. 그러나 우리나라에서는 VDT병 증상을 호소하는 근로자들의 직업병예방 및 대책에 큰 어려움을 겪고있다. 그러므로, VDT작업으로 인한 건강상의 문제, 작업환경 및 작업자세등을 조사하여 문제점과 예방대책을 살펴보고, 작업장을 인간공학적으로 설계하고 평가하여 사용자의 건강을 보호하고 생산성의 향상에 도움이 되고자 한다.생산성의 향상에 도움이 되고자 한다.Action Code를 계산처리부로 넘겨준다. 입력처리부에서는 Mouse와 Keyboard 어느것으로나 입력이 가능하도록 해준다. 출력처리부에서는 Action Code에 따라 계산처리부에서 계산된 결과를 화면에 보여주기 위한 각종 2D/3D Graphic Routine들이 포함되어있어 계산처리부에서 불러쓰도록 되어있다.에서는 전문가시스템 기법을 도입해서 사출금형 공정계획전문가의 지식과 경험을 획득하여 지식베이스를 구축하고, 전문가시스템 셀(shell)중 CLIPS를 이용하여 자동공정계획시스템인 Mold CAPP을 개발하였다.PP을 개발하였다.며 이와 상이한 결과도 보여주고 있다. 이상으로 볼 때 1) 가정하수의 질을 높이기 위하여 분뇨정화조 의 효율증대 2) 산업폐수의 공정별 폐수량의 조절 및 폐수성 상에 따른 총량규제에 대비한 효율증대 3) 하천의 오염부하와 자정능력 최대한 부여 4) 폐수처리를 위한 미생물제개발 및 오염지표 종 연구와 오염내성 생물의 연구등이 종합적 으로 수행되어야 한다. 5) 이상의 모든 조사와 연구결과를 객관적으로 표기할 수 있도록 하천의 이정표가 정해져야 하겠다.7%)에 비해 유의하게 낮았고 정상군과는 유의한 차이를 보이지 않았다.상고나성이 있었다. 혈중 호모시스테인 농도는 질병의 위험요인으로서 뿐 아니라 대사적으로 밀접하게 연관된 비타민 영양상태의 biomarker로서도 그 영향력이 크다고 할 수 있다. 따라서 성별에 다른 다양한 연령집단에서 건강한 일반인과 심혈관계 질환자 등을 대상으로 호모시스테인과 비타민 영양상태에 대한 연구가 체계적으로 이루어 져야 할 것이다.태를 보다 효율적으로 증진시킬 수 있는 대안이 마련되어져야 한다고 사료된다.$\ulcorner$순응$\lrcorner$의 범위를 벗어나지 않는다. 그렇기 때문에도