핵연료 부품 설계개선 및 부품설계 최적화와 관련하여 Holddown Spring 설계해석 방법을 조사하고 기존 해석방법을 보완한 개선된 해석방법을 제시하였다. 이 개선된 스프링 해석방법을 이용하여 기존 17$\times$17 국산핵연료의 Holddown Spring 및 직선형 Holddown Spring 특성해석을 시도하여 시험결과와 비교하였다. 이들 해석결과 개선된 해석방법에 의한 스프링 특성의 예측은 시험값에 잘 일치함을 보인다. 또한 최대응력에 기초한 스프링 판 두께 최적화로써 직선형 스프링의 두께에 대한 최적화를 실시하여 그 특성을 검토하였다.
스프링 조작기는 초고압 GIS, GCB 등의 개폐장치를 구동시키는 조작 장치로서 동작 중 부품에 큰 충격력 및 힘이 작용하여 파손되는 경우가 발생한다. 이에 개발 설계 단계에서 스프링 조작기의 구조적 건전성 확보를 위해 각 부품에 작용하는 힘을 예측하여 평가, 검증하는 해석 및 시험 기술이 요구된다. 본 논문에서는 145kV GIS용 스프링 조작기를 ADAMS로 다물체 동역학 해석을 수행하여 추출한 부품의 조인트 반력을 이용하여 응력 해석을 수행하였다. 그리고 그 결과와 응력측정 시험 데이터와의 비교를 통해 해석의 신뢰성을 검증할 수 있었다. 여기서는 한 예로 커넥팅 로드에 대한 신뢰성 평가를 시행하였다.
본 논문에서는 차량용 센터필러 부품의 성형공정에서 발생하는 스프링백 문제를 해결하기 위한 일환으로 기존 부품의 금형보정이력 정보를 체계적으로 데이터베이스화하였다. 기존 부품의 경우 과도한 스프링백 발생에 의한 형상정밀도 불량을 해결하기 위하여 3차의 금형 보정을 현장기술자의 작업에 의하여 수행하였으나, 보정값이 정량화되어 있지 못한 문제가 있었다. 본 논문에서는 기존 금형 보정과정의 결과를 유한요소해석을 통하여 정량적으로 분석하고 보정이 의도대로 이루어졌는지를 평가하는 데이터베이스를 구축하였다. 구축된 데이터베이스 정보를 활용하여 유사부품의 금형설계에 활용하였으며, 결과적으로 보정횟수를 감소시키고도 제품을 성공적으로 성형할 수 있었다.
본 연구에서는 프레스 부품의 스프링 백을 보정하기 위한 새로운 방법론을 제안하였다. 먼저, CAD 데이터와 측정데이터 사이의 오차를 비교하였다. 새로운 방법은 스프링 백을 보정하기 위한 수동적인 모델링 공정 대체가 가능한 3차원 측정데이터 기반의 자동 모델링을 제안하였다. 본 연구를 통해 프레스 부품의 스프링 백 보정을 위한 새로운 방법론을 적용하면 실제 공정에 소요되는 시간 및 비용 절감이 가능할 것으로 기대된다.
자동차 부품의 경량화를 위해서 초고강도강의 사용이 확대됨에 따라 판재성형 공정에서 초고강도 강판의 스프링백 제어의 중요성이 점차로 확대되고 있다. 본 연구에서는 초고강도 소재를 사용한 U 형채널 부품의 성형을 위해서 사용되는 다단공정에서 공정 변수들이 스프링백에 미치는 영향에 대하여 검토하였다. 해석을 위해서는 유한요소법이 사용되었으며, 주요 공정 변수는 공정수, 금형 각도, 금형 반경, 펀치성형방향이다. 단공정에 비해서 다단공정이 스프링백을 아주 효과적으로 제어할 수 있었으며, 금형반경과 펀치성형방향의 각도가 작을수록 스프링백 제어에 효과적이었다. 그러나 금형 각도의 영향은 크지 않았다.
본 논문은 수평 선형 진동 모터에서 운동자의 가이드 역할을 하는 높은 피로 수명을 가진 판 스프링의 설계를 다루고 있다. 현재까지 수직 선형 진동 모터가 스마트 폰의 햅틱 기능과 수신 알람 기능을 위한 진동 발생 장치로 사용 하고 있다. 하지만 이 진동모터는 수직 진동 방향의 특성으로 인해 스마트 폰 슬림화의 한계에 대해 한 가지 주요 원인이 되고 있다. 수평 선형 진동 모터의 부품 중에서 가이드 역할을 하는 스프링은 핵심 부품 중에 하나이다. 그리고 이 가이드 스프링은 작동기의 탄성적인 진동을 가능하게 한다. 다양한 판 스프링이 디자인 되었고, 높은 피로 수명을 가지며, 요구되는 강성을 측정하기 위하여, 상용 구조해석 프로그램인 ANSYS를 이용하였다. 그리고 시제품을 제작하여 진동 가속 및 스프링 수명 시간을 측정하기 위한 실험을 하였다.
티타늄합금을 사용하여 흡기밸브, 배기밸브, 밸브스프링 리테이너를 시제작하였다. FEM 구조해석결과와 모터링 내구실험결과를 통해 이들 부품들이 신뢰성을 가지는 것으로 판명되었다. 엔진성능실험을 통해서 고속영역에서 엔진출력 및 토오크가 3-4% 향상되었다. 단 향후 엔진내구실험을 통하여 충분한 내구성검증이 필요하다고 판단된다.
본 논문은 유전 알고리듬을 이용하여 오토 트랜스미션 레버의 최적 설계 방법론에 대한 연구이다. 현재 업계에서의 오토 트랜스미션 레버는 구성 부품들을 순서적으로 설계하고 있으나, 본 연구에서는 구성 부품들의 설계 파라미터들을 동시에 고려하여 설계할 수 있는 새로운 방법론을 제안한다. 유전 알고리듬 접근방법은 오토 트랜스미션 레버의 설계 파라미터들의 최적 설계 파라미터 집합을 결정하기 위해 적용된다. 본 연구에서는 오토 트랜스미션 레버의 구성 부품들로 구성된 제약조건하에 디덴트 스프링의 각의 변위를 최소화하는 목적함수를 가지는 설계 문제를 모델링하였고, 유전 알고리듬을 적용하여 최적 설계를 수행하였다.
한 대의 자동차가 완성되기 위해서는 약 2~3만 개에 가까운 부품이 들어간다. 자동차의 심장인 엔진부분은 물론 자동차의 외형을 이루는 몸체, 각종 전기장치 등을 만들기 위해서 갖가지 부속품이 필요한 것이다. 이들 부품 가운데 특히 많이 쓰이는 것이 압축코일, 비틀림코일, 태엽 등의 각종 스프링이다. 이와 같은 스프링을 제작하는 기업은 많지만 그중에서도 (주)디지에쓰는 업계에서 명성이 자자하다. 지난 1974년 설립돼 현재 40여 명이 근무하고 있는 작은 회사이지만 기술연구소를 설치 운영하고 있을 정도로 연구개발에 힘써 온 결과 남부럽지 않은 기술력을 갖게 됐기 때문이다. 2010년에 중소기업청으로부터 기술혁신형 중소기업으로 선정된 것이 이를 입증하고 있다. 작지만 강한 기업이라는 수식어가 전혀 어색하지 않은 것이다. (주)디지에쓰가 명성을 얻고 있는 데에는 또 다른 이유가 있다. 바로 철저한 안전관리를 바탕으로 5년 연속 무재해를 이어가고 있기 때문이다. 우리나라의 산업재해 가운데 80% 이상이 50인 미만 소규모 사업장에서 발생하고 있다는 점에 비춰보면 이곳의 무재해 기록이 갖는 의미는 남다르다고 할 수 있다. 철저한 안전관리를 바탕으로 성장을 거듭하고 있는 (주)디지에쓰를 찾아가 봤다.
Shock Absorber 는 Suspension 부품 중 하나로 감쇠력을 통해 스프링의 수축을 제어함으로써 차량의 승차감 및 안정성을 향상시키는 장치이다[1]. 그러나, 스프링의 상하운동을 억제하기 위해 Shock Absorber 가 압축·인장 됨으로써 소음이 발생하여 탑승객을 불편하게 한다. 본 논문에서는 이에 대한 계측을 통해 원인을 파악하고 NVH 를 개선하여 승차감 향상을 도모한다.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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