• Proceedings of the Korean Society for Quality Management Conference
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• 2009.10a
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• pp.341-346
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• 2009

서비스는 이질성, 생산과 소비의 비분리성, 개별성, 즉흥성, 소멸성 등의 속성 때문에 품질관리가 어렵고, 정량적인 관리가 쉽지 않던 연구 분야였지만, 최근 들어 서비스품질에 관한 연구는 과학적인 접근방법들을 통해 서비스사이언스로 거듭나고 있다. 서비스 분야 연구에 생산운영의 개념이 적용되면서 서비스전달시스템 분석과 같이 서비스 과정을 도식화하여 전체 흐름을 파악하여 실수 가능 위치를 발견하여 관리하는 서비스과정에 대한 품질관리가 체계적으로 진행되고 있음을 보여주는 사례들이 발견되고 있다. 본 연구에서는 서비스 생산운영에 대한 개념들 특히 서비스 생산시스템(공정관리)을 설명하고, 소비재를 생산하는 제조기업들의 서비스 센터를 중심으로 서비스 생산프로세스를 분석한 연구 사례를 소개함으로써 서비스 분야에서도 공정관리가 가능함을 서비스 실무자들에게 소개하고자 한다.

• Proceedings of the Korean Institute Of Construction Engineering and Management
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• 2007.11a
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• pp.182-189
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• 2007

To reform and improve the productivity of construction industry, 1) it should be encouraged to improve the construction production process and 2) it is required to enhance reliability of construction information based on the systematic thinking process. To promote the information reliability created during construction production process, Lean Construction Research Center(LRC2) is developing a supporting system to improve design/material supply/schedule management, functioning to efficiently manage the information created at construction production processes and developing a web based construction information system that provides result management/decision making support/knowledge based information services.

• Proceedings of the Korea Information Processing Society Conference
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• 2009.04a
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• pp.569-572
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• 2009

오늘날 많은 기업들이 RFID 를 이용한 생산관리 시스템을 도입하여 사용하고 있는 가운데 ERP와 같은 기업관리 시스템과 연계한 RFID 시스템도 많이 등장하고 있다. 이러한 연계 시스템은 RFID를 이용하여 ERP 시스템에 실시간성을 부여함으로써 시간적 정보를 얻을 수 있도록 한다. 그러나 공정의 흐름관리 측면에서는 실시간성 뿐만 아니라 복잡한 순서를 가진 공정에 대해 올바른 진행이 가능하도록 유도해주는 기능이 필요하다. 본 논문에서는 ERP 와의 연계를 통한 RFID 기업정보시스템에 상황인지 기술을 접목시켜 전후 공정을 파악함으로써 올바른 공정 진행을 유도하는 시스템을 제안하고 구현한다. 본 논문에서 제안한 시스템은 공정의 공정 오류의 발생을 줄임으로써 작업자의 공정 진행 실수로 인한 손실을 줄였다.

• The Journal of the Institute of Internet, Broadcasting and Communication
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• v.9 no.4
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• pp.25-31
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• 2009

In this paper, the implementation of a production control system based on RFID has been studied in order to obtain an exact Cost Center data such as the name of workers included a process of work and a time period to finish the process. The cost center of a worker will be correctly obtained by checking the work time using RFID tag data and by transmitting the data to a server of ERP or POP system. And also warming up time, cleaning time, power failure, and out of order sign will be checked and calculated using the data stored in RFID tags attached in workers and machine facilities. Therefore, exact Cost Center data will be obtained by the production control system with touch screens entering the data according to the situation in real time.

• Journal of the Korea Society of Computer and Information
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• v.14 no.10
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• pp.55-61
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• 2009

This paper describes a point of production(POP) system which collects and manages real-time shop floor machining information in a wafer dicing process. The system are composed of POP terminal, line controller and network. In the configuration of the system, LAN and RS485 network are used for connection with the upper management system and down stratum respectively. As a bridge between POP terminal and server, a line controller is used. The real-time information which is the base of production management are collected from information resources such as machine, product and worker. The collected information are used for the calculation of optimal cutting condition. The collection of the information includes cutting speed, spout of pure water, accumulated count of cut in process for blade and wafer defect. In order to manage machining information in wafer dicing process, production planning information is delivered to the shop floor, and production result information is collected from the shop floor, delivered to the server and used for managing production plan. From the result of the system application, production progress status, work and non-working hour analysis for each machine, and wafer defect analysis are available, and they are used for quality and productivity improvements in wafer dicing process. A case study is implemented to evaluate the performance of the system.

• Food Industry
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• s.220
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• pp.22-65
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• 2011

${\bigcirc}$ 본 업소는 냉동식품(냉동만두류, 냉동면류, 냉동피자)를 생산하는 식품제조 가공업소로서 총 5명의 인원이 냉동식품 3개 제품을 생산하여 매출액은 (약00원)이며 주로 대형 유통 판매업소에 판매하고 있다. ${\bigcirc}$ 본 업소의 냉동식품은 축산물(돈육) 농산물 등과 밀가루, 소금 등을 배합 성형 후 가열 등의 공정을 거쳐 생산된 제품으로 원료 취급과정에서의 오염이나 불충분한 가열, 교착오염 등으로 식중독균(병원성대장균, 황색포도상구균등)과 원료 및 제조과정에서 이물(금속등)이 혼입할 수 있으며, ${\bigcirc}$ 이로 인한 주요클레임 발생사례는 최근 3년간 관계당국으로부터 대장균군 검출 3건, 소비자클레임 2건이 있었다. - 연도별 주요 클레임내용은 '08년도에는 대장균군 검출 3건(냉동만두류), '09년도 날벌레 이물검출 1건(냉동피자), '10년도에는 철수세미1건(냉동면류)이었다. ${\bigcirc}$ 이러한 위해발생을 사전에 예방하기 위해 중점관리해야하는 공정은 가열(중숙, 탕숙, 가열 굽기)공정, 세척공정으로 판단되며, 금속 등의 이물 혼입 또한 중점적으로 관리할 필요성이 있다. ${\bigcirc}$ 본 업소에서 생산하는 냉동식품(냉동만두류, 냉동면류, 냉동피자)는 가열(중숙/탕숙/가열/굽기)공정 및 세척공정에서의 가열(중숙/탕숙/가열/굽기) 후 품온을 설정하여 CCP 1로, 세척시간과 세척수량, 원물량을 설정하여 CCP 2로 관리하고 있으며, 2시간마다 모니터링하고 한계기준 이탈여부를 기록하도록 하고 있다. ${\bigcirc}$ 종합적인 공정 및 일반위생관리를 위해 개인위생 상태, 냉동 냉장고 온도 확인 등 총 30개 항목에 대하여 정기적 점검(매일 18, 주간 4, 월간 4, 분기 1, 연간 3)을 실시하고 있으며, ${\bigcirc}$ 따라서 지속적인 모니터링을 통해 미흡사항의 원인으로 파악하고 문제점 제거를 위해 체계적이고 지속적인 관리가 필요한다.

• Proceedings of the Safety Management and Science Conference
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• 2001.05a
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• pp.287-291
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• 2001

본 연구에서는 생산성이 저하되고 있는 DWV-2O/ 25 DRG(수동개폐식) 모델과 DWV-20/25 DRA 모델을 대상으로 조립생산시스템에서 발생되고 있는 애로공정의 문제점과 불량품 발생 상태를 관리 기술적인 견지에서 분석하여 생산성 향상을 증대하고자 하는데 목적이 있다.

• Proceedings of the Korea Information Processing Society Conference
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• 2012.04a
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• pp.850-853
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• 2012

반도체 산엽에서 제조공정상의 웨이퍼 가공시에 여러 가지 화학물질을 사용하고 있으며, 제조공정상 유해가스의 발생 빈도수가 높다. 반도체 제품을 생산하기 위한 공정 모니터링 사스템은 관리실에서만 가스 누출여부, 온습도 변화 및 영상을 모니터링 하고 있으며, 관리자가 자리를 비우게 되면, 반도체 제품 생산공정에 발생하는 긴급 상황에 대응하기 어렵다. 본 논문에서는 반도체 공정 모니터링 테스트 베드에서는 반도체 생산 공정의 온도, 습도 및 가스 누출 여부와 같은 주변환경을 모바일에서 모니터링 및 즉각적인 상황 대응이 가능한 공정 모니터링을 연구 하였다.

• Journal of the Korea Society for Simulation
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• v.19 no.4
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• pp.21-29
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• 2010

This research suggests a simulation model regarding the performance analysis of the Heat-Shrink-Tube manufacturing process using a simulation method. To analyze this study, firstly, we have collected the operating data from 'A' automobile parts company. Secondly, we have analyzed the collected data to apply a simulation model. Thirdly, we have developed a simulation model to experiment the process analysis and the line balancing methodology. The proposed simulation model can be executed by various input data without changing the simulation model and the performance of the Heat-Shrink-Tube Manufacturing system can be calculated by this model.

• Food Industry
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• s.218
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• pp.24-49
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• 2010

${\bigcirc}$ 본 업소는 어묵류(튀김어묵, 찐어묵, 구운어묵)을 생산하는 식품제조 가공업소로서 총 5명의 인원이 어묵류 15개 제품을 생산하여 매출액은(약 00원)이며 주도 대형 유통판매업소에 판매하고 있다. ${\bigcirc}$ 본 업소의 어묵은 연육, 농산물 등과 식품첨가물을 배합 성형 후 가열 등의 공정을 거쳐 생산된 제품으로, 원료 취급과정에서의 오염이나 불충분한 가열, 교차오염 등으로 식중독균(병원성대장균, 황색포도상구균 등)과 원료 및 제조과정에서 이물(금속 등)이 혼입될 수 있으며, ${\bigcirc}$ 이로 인한 주요클레임 발생사례는 최근 3년간 관계당국으로부터 대장균군 검출 3건, 소비자클레임 2건이 있었다. - 연도별 주요 클레임내용은 '08년도에는 대장균군 검출 3건, '09년도 튀김어묵에서 날벌레 이물 검출 1건, '10년도에는 찐어묵에서 철수세미 1건 이었다. ${\bigcirc}$이러한 위해발생을 사전에 예방하기 위해 중점관리해야 하는 공정은 가열공정으로 판단되며, 금속등의 이물혼입 또한 중점적으로 관리할 필요성이 있다. ${\bigcirc}$ 본 업소에서 생산하는 어묵류(튀김어묵, 찐어묵, 구운어묵)는 가열공정에서의 가열온도와 시간을 각각 설정하여 CCP 1로 관리하고 있으며, 품온이 $85^{\circ}C$이상으로 유지될 수 있도록 2시간마다 모니터링하고 한계기준 이탈여부를 기록하도록 하고 있다. ${\bigcirc}$또한 금속검출공정을 CCP 2로 관리하여 2mm${\varphi}$ 이상의 금속이물 혼입여부를 상시 확인하고 있으며, 금속검출기의 정상 작동여부를 4시간마다 모니터링하고 기록하도록 하고 있다. ${\bigcirc}$종합적인 공정 및 일반위생관리를 위해 개인위생 상태 냉동, 냉장고 온도 확인 등 총 29개 항목에 대하여 정기적 점검(매일 17, 주간 4, 월간 4, 분기 1, 연간 3)을 실시하고 있으며, ${\bigcirc}$따라서 지속적인 모니터링을 통해 미흡사항의 원인으로 파악하고 문제점 제거를 위해 체계적이고 지속적인 관리가 필요하다.