• Proceedings of the Korean Society for Agricultural Machinery Conference
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• 2002.02a
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• pp.54-59
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• 2002

1. 일시수확형 고추의 기계수확 요인을 구명하기 위하여 4종류의 탈과장치를 제작하여 공시고추로 탈과시험을 실시한 결과 탈과장치는 방사대칭식(브러쉬형), 고추이송(공급)속도는 0.1m/s, 탈과장치 간격은 3cm, 탈과장치 회전수는 180rpm에서 정상탈과율 77.3%, 손상률 7.6% 미탈과율 3.0%로 가장 양호한 성적이 나타났다. 2. 방사대칭식(브러쉬형) 탈과장치를 이용하여 무지용 상향착과형 고추, 지주용 하향착과형 고추, 지주용 상향착과형 고추를 공시하여 고추별 탈과시험을 실시한 결과, 고추이송(공급)속도 0.1m/s, 원통사이간격 3cm, 탈과장치 회전수 180rpm에서 가장 양호한 성적이 나왔으며, 지주용 하향착과형 고추가 정상탈과률 82.7%, 손상률 7.4%, 미탈과율 2.7%로 무지주용 상향착과형 고추(52.3%, 14.3%, 12.5%)와 지주용 상향착과형 고추(77.3%, 7.6%. 3.0%)에 비해 기계수확에 적합한 것으로 나타났다. 3. 이상의 고추 기계수확 요인시험의 결과, 탈과장치는 방사대칭식(브러쉬형) 고추종류로는 하향착과형 고추가 기계수확에 바람직한 것으로 나타났으며, 수확 후 회수가 가능한 줄기부착고추를 포함한다면 고추기계수확률은 80% 이상, 꼭지가 떨어진 것이 대부분인 손상고추도 수확 후 즉시 기계건조하여 가공용으로 사용한다고 가정한다면 기계 수확률은 90% 이상 가능하지만, 이것의 수용 여부는 좀 더 폭넓은 의견수렴 및 조사가 필요하다고 사료된다. 4. 고추수확 기계화를 위해서는 실내요인 시험 결과를 토대로 포장에서 수확메커니즘 구명과 더불어 고추 과실이 크고 무지주용 하향착과형 일시수확형 고추 품종의 개발이 병행되어야 한다고 판단된다. 5) 마늘 선별작업 -마늘선별기는 작업성능이 높고 5등급으로 균일 선별되었으며 손상도 없었으나, 기계가 크고 무거워 이동이 곤란하고 가격이 비싸므로 선별등급을 3∼4단계로 줄이고 소형 농가보급형으로 개량제작이 요구됨. 나. 마늘재배 일관기계화에 의한 노동투하시간과 비용 -종자준비부터 통마늘선별까지의 일관기계화로 투입된 주요작업의 노력은 75∼76%가 절감되고, 재배규모 3ha기준시 비용은 44-53%절감되었음. the annealing texture. Observations by TEM and EBSD revealed the formation of very fine grains of ∼1.0$\mu\textrm{m}$ after CCSS.he dislocations form local defect arrangements at the grooves permitting the substantial reduction in defect density over the remainder of the interfacial area.한 최대의 감자 재배지역을 형성하였다. 제주도는 산지지형과 따뜻한 기온으로 2기작이 가능하고, 감자가공 공장설립과 교통발달에 따른 육지 시장과의 접근이 용이해졌기 때문에 남한에서 2번째로 큰 감자재배지역이 되었다.(요약 및 결론에서 발췌)그람양성균에서 효과적이었으며, 농도별 항균력시험 결과 농도가 증가할수록 비례하여 저해율도 증가함을 알 수 있었다. 첨가농도를 달리하여 미생물의 생육도를 측정한 결과, fraction II磎꼭\ulcorner경우 그람양성균에 대해 500 ppm 이상에서 뚜렷한 증식억제효과를 나타내었다.서 뚜렷한 증식억제효과를 나타내었다.

• Proceedings of the KIEE Conference
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• 1997.07c
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• pp.819-821
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• 1997

경제발전에 따른 국민 생활향상과 산업고도화에 의해 전력은 계속하여 수요가 증가하고 대용량화 되어가고 있으며 그와 함께 지속적이고 안정된 전력공급은 그 중요성이 더욱 대두된다. 서남해안 도서지역은 전력수요가 96년대에는 13.5%증가하였으며 전선로의 설비는 가공해월청탑과 해저케이블, 공급방식은 수지상식의 취약선로이다. 폭풍이나 태풍에 의해 해월청탑의 도괴된 사례가 발생하여 가공송전선을 설계 기준중 기준풍속을 지역별로 구분, 상향조정(87.6)되었으며 기존 해월청탑 설비에 대한 안정성 검토의 필요성이 대두되었다. 태풍 또는 폭퐁에 의한 해월청탑 지지물의 도괴, 또는 파손 등의 피해를 방지기존철탑 및 기초안전도를 검토하고 보강필요시 우리 실정에 맞는 경제적이고 안정된 보강방범 및 공법을 연구 개발하여 이에 의한 설계 및 시공기준을 수립하고자 한다.

• Journal of the Korean Society for Precision Engineering
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• v.22 no.5 s.170
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• pp.167-174
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• 2005

High-speed machining is one of the most effective technologies to improve productivity Because of the high speed and high feed rate, high-speed machining can give great advantages for the machining of dies and molds. This paper describes on the analysis and evaluation of cutting force in high-speed machining. Cutter rotation directions, slope directions, spindle revolution and depth of cut are control factors for cutting force. The effect of the control factors on cutting force is investigated for the high speed machining of STD11.

• Transactions of the Korean Society of Mechanical Engineers A
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• v.37 no.10
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• pp.1269-1278
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• 2013

The cutting area changes periodically in the end-milling process because of its form generation mechanism. In this study, the effects of the cutting area on end-milled side walls are studied by developing a cutting area model that simulates the area formed by engagement between a workpiece and a cutting edge of the end mill. To do this, the straightness profile of the side wall in the axial direction is investigated. Models for estimating the cutting area and the transition point, where the slope of the straightness profile changes suddenly, are verified from real end-milling experiments under various radial and axial depth of cut conditions. Through this study, it is confirmed that the final end-milled side wall is generated in the regions where cutting areas are constant and decreasing in the down-cut. Similarly, in stable up-cut, it is also generated in the regions where cutting areas are increasing and constant. It is found that the transition point appears when the region changes.

• Journal of the Korean Society of Manufacturing Technology Engineers
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• v.8 no.4
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• pp.52-60
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• 1999

In this study the effect of roundness error with respect to the cutting conditions using the external cylindrical work piece by end mill cutting in a machining center was studied. the end mill used in this study is HSS coated with Ti-N which is of Ø 12-4 flutes. The material of workpiece is SM20C and cutting oil is used as a cooling flued The cutting experiments were carried out for the several cutting conditions(depth of cut height of end mill feed rate revolution per minute and cutting direction) and their roundness effects were compared using the least squares circle measuring method. The experimental results are summarized as follows : 1) The cutting depth is dominant for the roundness of a cylindrical work piece and the cutting speed must be determined precisely when the cutting depth is large 2) When the cutting direction in circular manufacturing is the same with the spindle rotation i.e up-cutting condition the surface roundness is also improved.

• Journal of the Korean Society for Precision Engineering
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• v.18 no.7
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• pp.112-119
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• 2001

In modern manufacturing, many products that have geometrically complicated features, including three-dimensional sculptured surfaces, are being designed and produced to meet various sophisticated functional specifications. The cutting force is required not only for the design of machine and cutting tools, but also for the determination of the cutting conditions for the various machining operations. The ball-end mill is deflected by the cutting force and, the tool deflection is one of the main reasons of the machining errors on a free-form surface. Hence, The cutting force generated in the ball-end milling is the most important property of the machining. The purpose of this study is to find the characteristics of the cutting force in inclined plane and the resultant machining errors in the ball-end milling process. Although the depth of cut is constant in the inclined plane, the cutting force area varies due to the hemisphere of the ball-end mill.

• Journal of the Korean Society for Precision Engineering
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• v.15 no.8
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• pp.26-32
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• 1998

The grinding force generated during the grinding process causes an elastic deformation of the workpiece, grinding wheel, and machine system. Thus, the true depth of cut is always smaller than the apparent depth of cut. This is known as machining elasticity phenomenon. The machining elasticity parameter is defined as a ratio between the true depth of cut and the apparent depth of cut. It is an important factor to understand the material removal mechanism of the grinding process. To increase productivity, the value of this machining elasticity parameter must be large. Therefore, it is essential to know the characteristics of this parameter. The objective of this research is to study the effect of the major grinding conditions, such as table speed and depth of cut, on this parameter experimentally. Through this research, it is found that this parameter value is increasing when the table speed is decreasing or the depth of cut is increasing. Also, this parameter value depends on the grinding mode (up grinding, down grinding).

• Journal of the Korea Academia-Industrial cooperation Society
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• v.18 no.2
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• pp.349-355
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• 2017

Bending work using press dies involves bending a flat blank to a desired angle. The bending produces a flange (the bent part) and a web (the unbent part). The bending line will have a bending angle, and there is an inner and outer bending radius. The minimum inner radius size is determined by the material used. When the inner radius size is too small, there will be excess metal welding, which will cause a crack in the outer radius part. The outer bending radius size cannot be controlled by a bending punch and die block. Types of bending include V-bending, U-bending, O-bending, edge bending, twist bending, and crimping. Z-bending involves two bending lines, which are set on the upper side and under surface of the blank, respectively, and upward or downward bending is used. Z-bending is also called crank bending. Z-bending using this type of die structure will produce a standard inner bending radius. The standard size is the minimum bending radius that represents the angle radius of the bending punch. In industry, there is a need for a sharp edge shape with a very small size (R=0.2mm), but that is not possible when using bending punch and die block. The purpose of this research is to meet the need by development.

• Proceedings of the Korean Society of Machine Tool Engineers Conference
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• 2003.04a
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• pp.223-228
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• 2003

In end milling processes, characterized by use of rotating tools, the underformed chip thickness varies periodically with the phase change of tool. In current study, as a new approach to analyse shear behaviors In the shear plane and chip-tool friction behavior chip-tool contact region during an end milling process. In this approach, an up-end milling process is transformed into an equivalent oblique cutting process. Experimental investigations for two sets of cutting tests i.e.. up-end milling and the equivalent oblique cutting test were performed to verify the presented model.

• Journal of the KSME
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• v.29 no.6
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• pp.586-593
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• 1989

국내 선박용 원동기연구는 1980년대에 들어서면서부터 엔진의 성능시험평가, 요소 기술개발연구, 소형엔진의 성능개량연구 등이 연구인력확보, 연구시설 확충 및 연구기반 구축과 병행하여 진행 되고 있다. 중. 대형엔진공장을 유치하여 생산공급하기도 급급했던 초기단계에서 수요확보를 위한 노력이 절실히 요망되었고, 또 부품 국산화, 수요자 요구에 부응키 위한 자체 능력향상은 가공생 산기술축적, 설계능력향상, 수리전문 기술자 및 AS등으로 도모되어 왔다. 외국 기술도입에 의한 생산의 장점-기술도입자체 외에도 세계적인 서비스 네트워크, 상표사용, 새로운 기술의 확보 등은 한국형 엔진 개발을 위한 연구를 도외시해 왔다. 한편 소형엔진에서는 어선 근대화 사업, 어민들 의 엔진성능인식이 상향됨으로써 새로운 고성능 엔진개발이 1980년대에 활발하게 진행되어 상당 한 진전을 보여 왔으며 고속엔진개발이나 대체에너지 이용 엔진개발에도 연구가 확대되고 있다. 본 글에서는 국내 박용 원동기 연구개발동향을 소개하기 위하여 국내 박용디젤엔진 산업과 연구 배경, 개발연구 등에 대한 내용을 실적 및 진행중인 과제를 위주로 요약 소개하고자 한다.