• Proceedings of the Membrane Society of Korea Conference
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• 1996.10a
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• pp.60-61
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• 1996

염색폐수를 처리하기 위하여, 일반적으로 물리.화학적 공정과 호기성 생물학적 공정을 조합한 방법들을 사용하고 있다. 하지만 호기성 생물학적 공정은 난분해성 물질의 제거능력이 낮고, 염색폐수의 주된 오염원인 염료분자가 호기성 미생물에 대한 에너지원으로 적합하지 않아 분해되기 어려우며, 물리.화학적 공정을 이용한 처리방법으로도 높은 처리효율을 얻을 수가 없다. 이러한 문제점을 극복하기 위하여 염색폐수 처리에 혐기-호기공정을 이용하며, 혐기성 공정에서 생물학적으로 분해되기 어려운 고분자 물질들을 가수분해하여 생물학적으로 분해가능한 저분자물질로 전환시키고, 호기성 공정에서 저분자 물질을 효과적으로 처라할 수 있기때문에 기존의 염색폐수 처리공정에 비하여 훨씬 높은 처리효율을 얻을 수 있다. 특히, 혐기성 미생물은 호기성 미생물에 비하여 난분해성 물질에 대한 분해력이 높고, 생물독성 물질에 대한 내성이 강하기 때문에 수중생물에 유해한 염료를 함유한 염색폐수의 색도제거에 효과적인 것으로 기대된다. 또한, 막분리 공정은 유기물 및 미생물이 막표면에 축적, 증식함으로써 막세공에 막힘현상을 초래하여 역세척 등의 물리적인 방법이나 화학약품을 이용한 화학적 세척 방법으로도 투과플럭스의 회복이 불가능한 상태를 유발함으로 막의 수명을 단축시키는 원인이 된다. 따라서, 혐기-호기공정과 조합하면 색도성분 제거 및 막 오염의 원인이 되는 유기물 및 용존성 고형물을 제거하고, 막 오염의 억제를 통한 후 수염의 연장은 물론, 처리수의 수질향상에 활용될 수 있을 것으로 사료된다.1로 강구와 함께 공구강 vial에 장입 후, Spex mixer/mill을 이용하여 기계적 합금화 하였다. 기계적 합금화 공정으로 제조한 분말에 대한 X-선 회절분석과 시차 열분석으로 합금화 정도를 분석하였다. (Bi1-xSbx)2Te3 및 Bi2(Te1-ySey)3 합금분말을 10-5 torr의 진공중에서 300℃∼550℃의 온도로 30분간 가압소결하였다. 가압소결체의 파단면에서의 미세구조를 주사전자현미경으로 관찰하였으며, 상온에서 가압소결체의 열전특성을 측정하였다. (Bi1-xSbx)2Te3의 기계적 합금화에 요구되는 공정시간은 Sb2Te3 함량에 따라 증가하여 x=0.5 조성에서는 4 시간 45분, x=0.75 조성에서는 5 시간, x=1 조성에서는 6 시간 45분의 vibro 밀링이 요구되었다. n형 Bi2(Te1-ySey)3 합금분말의 제조에 요구되는 밀링시간 역시 Bi2Se3 함량 증가에 따라 증가하였으며 Bi2(Te0.95Se0.05)3 합금분말의 제조에는 2시간, Bi2(Te0.9Se0.1)3 및 Bi2(Te0.85Se0.15)3 합금분말의 형성에는 3시간의 bivro 밀링이 요구되었다. 기계적 합금화로 제조한 p형 (Bi0.2Sb0.8)2Te3 및 n형 Bi2(Te0.9Se0.1)3 가압 소결체는 각기 2.9x10-3/K 및 2.1x10-3/K 의 우수한 성능지수를 나타내었다.ering)가 필수적이다. 그러나 침전법에서 얻게 되는 분말은 매우 미세하여 colloid를 형성하게 되며, 이러한 colloid 상태의 미세한 침전입자가 filte

• Journal of the Korean Society of Safety
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• v.21 no.6 s.78
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• pp.116-121
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• 2006

In metal cutting processes, cutting conditions have an influence on reducing the production cost and deciding the quality of a final product. Process planners usually make modification to recommended cutting parameters obtained from machining data handbooks in order to satisfy requirements for individual operation. The modified cutting parameters also need to be examined for the safe machining. In this paper, a new operation planning system that allows the generation and check of modified cutting parameters is proposed for the milling process. A neural network methodology is introduced to identify mathematical models for generation of the modified cutting parameters, and several simplified rules and equations are presented for the check of the cutting parameters. Finally, the results are demonstrated with an example part.

• Journal of the Korean Society of Manufacturing Process Engineers
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• v.11 no.2
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• pp.20-26
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• 2012

Recently, micromilling process has been progressed to meet the variety of the industry demands in micromolds and precision components. As a result, more and more commercialized micro tools and machines become available during last few years. This paper reviews the recent progress of micromilling technology in last five years. The results in process, machine tools, and micro tool fabrications are discussed.

• IE interfaces
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• v.8 no.3
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• pp.231-239
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• 1995

일반적으로 공정설계자는 실제 절삭을 위하여 각 공정의 표준 절삭조건에 대하여 적적한 보정을 수행한다. 이러한 보정과정에서 사용되는 지식은 경험에 바탕을 둔 것이므로 이의 시스템화는 경험 지향적인 방법론(Experience-Oriented Method)을 요구한다. 본 논문에서는 밀링 공정을 대상으로, 검색된 표준 절삭조건에 대하여 최적의 절삭조건을 결정하기 위한 방법과 제안된 방법에 의해 개발된 시스템을 소개한다.

• Transactions of the Korean Society of Mechanical Engineers
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• v.15 no.1
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• pp.78-89
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• 1991

This Paper presents an application example of the Adaptive Robust Servocontrol (ARSC) scheme, which is an explicit (or indirect) pole-assignment adaptive algorithm with the property of "robustness". The ARSC scheme is applied to an end-milling process for cutting force regulation. It is shown that the federate of an end-milling process can be maximized by the adaptive regulation of the peak cutting force through the ARSC scheme. The results of simulation study and real cutting experiment are presented. It has been verified that asymptotic regulation can be achieved with robustness against the slowly time-varying perturbations to the process model parameters, which are caused by nonlinear cutting dynamics. dynamics.

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 1995.10a
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• pp.1054-1058
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• 1995

There have been many research works for the indirect cutting force measurement in machining process, which deal with the case of one-axis cutting process. In multi-axis cutting process, the main difficulties to estimate the cutting forces occur when the feed direction is reversed. This paper presents the indirect cutting force measurement method in contour NC milling processes by using current signals of servo motors. An artificial neural network (ANN) system are suggested. An artificial neural network(ANN) system is also implemented with a training set of experimental cutting data to measure cutting force indirectly. The input variables of the ANN system are the motor currents and the feedrates of x and y-axis servo motors, and output variable is the cutting force of each axis. A series of experimental works on the circular interpolated contour milling process with the path of a complete circle has been performed. It is concluded that by comparing the ANN system with a dynamometer measuring cutting force directil, the ANN system has a good performance.

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 1995.10a
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• pp.1059-1062
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• 1995

In cutting system, relative displacement between rool and workpiece is very important. Even though there have been so many works for modeling cutting process of end-milling, most of them have considered only one displacement of either tool or workpiece instead of both. In this paper, the relative displacement between tool and workpiece is considered for modeling cutting process of end-milling using simple experimental modal analysis and cutting force simulation program is developed. In cutting force model, instantaneous uncut chip thickness model is used and Runge-Kutta method is used for the simulation of time varying cutting system.

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 2000.05a
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• pp.763-766
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• 2000

The Rapid Prototyping and Tooling technology has been developed. However, most commercial ones currently use resins or waxes as the raw materials. These days. the direct metal deposition methods are researched as a true rapid prototyping and tooling technology. A fundamental study on rapid prototyping and tooling with wire welding technology using $CO_2$ laser radiation was carried out in this paper. The main focus is to develop a simple commercial rapid prototyping and tooling system with the exiting laser welding technology. The process is investigated as a function of laser parameters and process variables. Basic parts were fabricated as out-put and their microstructure, hardness and tensile strength are examined for the reliability. In addition, Its advantages and disadvantages are discussed as a rapid prototyping and tooling system.

• Journal of the Korean Society for Precision Engineering
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• v.34 no.4
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• pp.253-258
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• 2017

This paper presents a numerical study on the thermal characteristics of a milling process of titanium alloy with nanofluid minimum-quantity lubrication (MQL). The computational fluid dynamics (CFD) approach is introduced for establishing the numerical model for the nanofluid MQL milling process, and estimated temperatures for pure MQL and for nanofluid MQL using both hexagonal boron nitride (hBN) and nanodiamond particles are compared with the temperatures measured by thermocouples in the titanium alloy workpiece. The estimated workpiece temperatures are similar to experimental ones, and the model is validated.

• IE interfaces
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• v.7 no.3
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• pp.113-123
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• 1994

사용자 고유의 공정설계 노하우는 설계 도면정보에서 가공정보로의 변환의 일관성 유지를 어렵게 하고 또한 그 기술획득에 많은 시간을 필요로 한다. 가공방법과 가공기계가 결정된 후, 세부 작업내용, 작업순서, 절삭공구, 절삭조건, 공수 등을 결정하는 밀링 작업계획 모듈을 공작기계 부품을 대상으로 개발하였다. 설계 도면정보를 특징형상에 따라 입력하여 최적절삭조건 모듈 및 I/MILL 상용 프로그램의 도움을 받아 작업지시서와 NC 프로그램을 출력한다. 특징형상을 중심으로 작업계획 생산정보의 입／출력 내용과 작업계획 항목을 결정하는 본 시스템 개발을 통해 생산정보 통합 기술에 대한 이해를 기대한다.