• Proceedings of the Materials Research Society of Korea Conference
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• 2003.03a
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• pp.26-26
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• 2003

본 연구에서는 누적압연접합공정(ARB)을 통하여 5052 알루미늄 합금의 결정립을 약 0.2$\mu\textrm{m}$ 크기로 미세화 하였다. 누적압연에 의한 변형량 증가에 따른 미세 조직 변화와 결정립 간의 상대적인 방위각 차이를 TEM을 이용하여 관찰하였다. 누적 변형량을 함수로 상온 인장특성을 분석하였고, 초미세립 소재를 후속 열처리한 후 미세 조직 변화를 관찰하여 제조된 초미세립 소재의 열적 안정성을 평가하였다. 상온 대기 중에서 pin-on-disk 형태의 마멸시험기를 사용하여 초미세립 소재의 미끄럼 마멸시험을 변형량과 하중을 변수로 행하였다. 강소성 변형에 의해 제조된 5052 알루미늄 합금 소재의 마멸저항성은 강소성 변형 전과 비교하여 소재의 경도가 크게 증가하였음에도 불구하고 오히려 감소하였다. 마멸시험 후 마멸면의 SEM, 마멸단면의 OM 관찰과 마멸면 직하의 깊이에 따른 경도측정을 통하여 초미세립 소재의 마멸기구를 분석하였고 마멸표면의 변형 층을 관찰하였다. 또한 마멸면 직하 조직의 TEM 관찰을 통해서 마멸시험 중의 미세 조직 변화를 연구하였다.

• Proceedings of the Materials Research Society of Korea Conference
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• 2003.03a
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• pp.27-27
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• 2003

무가압침투법으로 제조된 부피분율 10~24% SiC, TiC, B$_4$C 탄화물 입자강화 7075 Al 합금 기지 복합재료의 건식 미끄럼 마멸거동을 강화입자의 종류, 크기 및 부피 분율을 변수로 연구하였다. 미끄럼 마멸 시험은 pin-on-disk 형태의 마멸 시험기를 사용하여, AISI 52100 베어링강을 상대재로 상온 대기 중에서 실시되었다. 마멸특성의 분석과 마멸기구의 규명을 위하여 마멸면과 마멸단면을 SEM, EDS를 이용하여 분석하였다. 제조된 복합재료의 압축 시험을 통하여 측정된 항복강도와 가공경화지수는 서로 반비례하였고, 각 시편간의 경도 차는 크지 않았다. 마멸 시험결과, 크기 및 부피 분율이 7$\mu\textrm{m}$ !0%인 SiC 입자로 강화된 복합재료를 제외하고, 전체 복합재료 시편은 7075 Al 기지 합금에 비해 낮은 마멸 속도를 보였다. 10N 이하의 저하 중에서는 강화상의 종류와 상관없이 복합재료는 낮은 마멸 속도를 보였고, 25N 이상의 고하중에서는 TiC 입자강화 복합재료가 가장 낮은 마멸 속도를, SiC 입자강화 복합재료가 가장 높은 마멸 속도를 나타내었다. 강화 입자의 크기 및 부피 분율이 동일한 경우 SiC 입자로 강화된 복합재료가 가장 낮은 내마멸성을 나타내었다. 강화상의 크기 및 부피 분율이 증가함에 따라 미소 마멸에서 격렬 마멸로의 천이 하중이 증가하였다.

• Transactions of the Korean Society of Mechanical Engineers
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• v.10 no.2
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• pp.223-231
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• 1986

During the past decade, the Quick Tool-Life Testing Method has been studied. However, a generalized theory and testing method for the quantitative measurement of tool wear have not been developed yet. Among many factors to affect the tool wear, the flank wear is regarded as a main factor. In this study, the behavior of the flank wear for carbide tool was studied as a preceding step to present a simple method for Quick Tool-Life Testing, and it was found that the flank wear varies in direct proportion to cutting time, and the following general equation is obtained for the flank wear curves with respect to cutting time and velociety.

• Tribology and Lubricants
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• v.6 no.1
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• pp.82-88
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• 1990

In order to investigate tribological effects of coatings on different places on tool wear, commercial quality coated inserts were tested in production speed machining after the coatings on clearance or rake face of coated tools were selectively removed. The experimental results demonstrated that the primary role of coatings in tool wear was the reduction of the thermochemical adhesion between the tool material and workpiece. And the coating on rake face was observed to retard the progress of flank wear. In case of machining carbon steel, multicoated tools showed the most favorable results for considering the notch wear.

• Journal of the KSME
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• v.30 no.4
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• pp.367-373
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• 1990

초정밀 절삭용 다이아몬드 공구의 날끝 형상에 관해서는 여러 가지 설계안이 개발되어 제각기 성공적으로 사용되고 있지만 제품 품질의 균일성, 즉 성능과 수명의 차이는 아직까지 미해결이다. 또한, 초정밀공구의 날끝 능선에 관해서 최근 측정 데이터가 발표되고 있으나, 양호한 날끝능선, 불량한 능선 및 소정의 다듬질이 이루어지지 못하고 수명에 달해버린 능선 등에 대한 제각기의 형상, 구조 등이 밝혀지지 않고 있으며, 공구의 제작법을 개발하는 것은 금후의 연구과제로 남 아있다. 그리고, 단결정 바이트의 연마에 대해서는 많은 기술적인 진전이 이루어져 왔으나, 수 명의 차이는 해결하지 못하고 있다. 이는 날끝능선의 연마방향과 더불어 다이아몬드의 이방성, 원석의 품질 등과 관련이 있다고 볼 수 있다. 공구의 마멸과정이 결정방위에 의존하는 것은 당연하겠지만, 공구의 연마가공에서는 이방성 그 자체가 공구마멸에 나타나는 문제 및 경사면과 여유면의 마멸과 달리 예리한 인선을 둔화시키는 날끝 능선의 마멸은 어떻게 진행되는가가 문 제이며, 공구의 결정방위와 성능, 수명과의 관련은 실험적으로 해명되어야 할 것이다. 또한 재 료인 다이아몬드 원석에 있어서도, 커다란 결함이 발견된 것은 제외되지만 극히 경미한 결함은 어디까지 허용될 것인지가 문제이다. 내부응력, 착색 등 결함의 인자는 다양하지만 제각기 공구 의 성능 및 수명과의 관련은 명확하게 밝혀져 있지 않다. 이러한 인자 중에서도 어느 것이 가장 크게 영향을 미치는지 확인된다면 커다란 진보가 이루어질 것으로 기대된다.

• Transactions of the Korean Society of Mechanical Engineers
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• v.14 no.1
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• pp.37-42
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• 1990

Carbon fiber epoxy composite materials are widely used in the structures of aircrafts, robots and other machines because of their high specific stiffness, high specific strength and damping. In order for the composite materials to be used in the robot structure or machine element, bearing mounting and joining surfaces must be provided, which require accurate machining. In this paper, the machinability and tool wear characteristics of the milling operation of the carbon fiber epoxy composite materials were experimentally measured. The tool wear mechanism and the Taylor tool wear constants were determined. Also, the surface roughness of milling operation was measured w.r.t. cutting speed and feed.

• Journal of the Korean Society for Precision Engineering
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• v.26 no.2
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• pp.101-108
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• 2009

A fretting wear test rig for dry ambient condition, which employs a piezoelectric actuator, has been developed. It is driven and loaded in a very simple manner with acceptable experimental accuracy. By using the rig, Inconel 690 tube has been tested under the normal load of 10 and 15N with sliding amplitude of less than $100{\mu}m$ during $10^6$cycles. The wear resistance of the material has been characterized in terms of the wear coefficient based on the work rate model. SEM micrographs show the complex structures of the scars, which consist of risen peaks, plate-type thin layers and locally exposed bare surfaces. The cracks spread over the layers give clue to the fretting wear mechanism of the material.

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 1996.04a
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• pp.135-139
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• 1996

In this a paper, a new method to measure the wear of the single crystal diamond(SCD) tool using image processing is presented. To increase resoultion, high magnifying lens is used and to enlarge the measurement field of view, a image region matching method is applied. The shape of SCD tool is modeled by mathematical analysis. Cutting edge chipping and wear are calculated by the model. This method is proved to be efficient in detecting a few micron of wear and cutting edge loss by chipping along the whole cutting edge.

• Tribology and Lubricants
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• v.28 no.3
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• pp.124-129
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• 2012

The prediction of fretting wear is a significant issue for the design of contacting mechanical components such as flexible couplings and splines, jointed structures and so on. In our earlier study, we developed a numerical model to predict the fretting wear using boundary element method. The developed algorithm needs experimental fretting wear coefficients and friction coefficients between two moving materials to get more reliable results. In this study, therefore, we demonstrated the measurement method of the fretting wear coefficients and friction coefficients using disk on plate tribometer with piazo actuator and gap sensor. For four different material combinations, the fretting wear coefficients and friction coefficients are acquired through the fretting wear experiment and the analysis of the measured values. Thess results are useful to predict the quantative fretting wear rate in the developed algorithm.

• Transactions of the Korean Society of Mechanical Engineers A
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• v.20 no.12
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• pp.3759-3766
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• 1996

In this paper a new gefchmique to measaure the creater wear using image processing and automatic focusing is presented. The contour detection algorithm, which can adopt ina noisy image, is suggested. It is suitable for eliminating high frequency noses with lower processing time and without blurring. An automatic focusing technique is applied to measure a createrwear depth with a one-dimensional search algorithm for finding the bestfocus. This method is implemented in the tool microscope driven by a servo motor. The results show that the countour and depth of crater wear can be measured reliably.