For the purpose of the effective maintenance of surface irregularities of rail, this paper investigates the rail service life to a bending fatigue failure of welding parts of rail on the slab track by the structures laboratory testing to derive S-N curves, a GTDAP(General Track Dynamic Analysis Program) to calculate the stresses and a modified Miner's rule to predict a fatigue life. The useful guides for maintenance of rail welded parts on the slab track are proposed in terms of a grinding period and the depth of rail surface irregularities. This study also proposed the guides for maintenance of rail welded part on the ballast track. The effects of fatigue service lives are compared one another.
This paper investigates about the prediction of rail bending fatigue lifes for the purpose of the effective maintenance of surface irregularities of rail welded parts. The rail bending stresses are calculated using a track dynamic analysis program. The rail surface irregularities measured in situ are given as inputs in the analyses. On the other hand, the S-N curves are derived based on the results of bending fatigue tests. Using data found so far, rail fatigue lifes are estimated adopting a modified Miner's rule. The useful guides for maintenance of rail welded part are proposed in terms of grinding period and grinding depth of rail surface irregularities.
The control of rail surface irregularity is very important for the high speed train service in the high speed rail. In order to manage it, initial, preventative, and maintainable rail grinding have been performed and among them, preventative rail grinding conducts in every each year. This study carried out the field test for dynamic track response according to rail surface irregularity comparing before and after rail grinding. In addition, the change of dynamic track responses according to rail grinding was analyzed and the fatigue life was estimated though Rainflow Counting Method and RMC Equivalence Stress. Therefore, it suggested that rail fatigue life should be increased by rail grinding, because amount of impact occurred on track is decreased by getting rid of rail surface irregularity.
The importance of maintenance of rail surface defects is increasing according to the KTX operation. That is because during high speed operation of rolling stocks, rail surface defects shorten fatigue life of rail, accelerate track degradation and deteriorate ride comfort. Rail grinding has been applied for effective rail maintenance in Kyeong-Bu HS line. This paper evaluates the effectiveness of rail grinding in term of rail fatigue life. To this end, the stresses of the ground rail are measured under KTX running and the equivalent stress range is calculated by RMC after the frequency analysis done with Rainflow counting method. Also, Pamglen-Miner rule is applied to predict the fatigue life of ground rail. The result of the analysis shows that the fatigue life of ground rail is increased by 15%.
본 논문은 한국원자력연구원에서 개발 중인 소듐냉각 고속로 핵연료의 연료봉 하단 마개에 있는 관통구멍과 마운팅 레일의 원기둥 형상과의 접촉부에 발생하는 접촉 손상을 예측하기 위한 가속시험 방법을 연구한 것이다. 가속시험 조건으로서 연료봉의 유체유발진동수 및 진폭을 유한요소 해석을 통하여 구하였다. 약 35000 시간의 연료봉 수명기간을 고려한 가속시험 시간을 결정하기 위해 일반 기계부품류의 신뢰성 평가 방법을 적용하였으며, 이때 가장 보수적인 형상 모수와 원자로 내에서의 연료봉 파손허용 개수 기준 및 연료봉 피복관 재료인 HT-9강의 피로수명 데이터를 이용하였다. 시편의 개수를 5개로 하였을 때, 최종적으로 계산된 가속 시험시간은 각 시편 당 16.5시간이었다. 가속시험 후 전체 시편에 어떠한 접촉손상도 관찰되지 않을 때 연료봉의 수명기간 중 $B_{0.004}$ 수명이 신뢰수준 99%로 보장되는 것으로 평가하였다.
본 연구에서는 정성분석기법과 현장측정을 통한 분기기 고정 망간크로싱의 피로수명평가 기법에 대한 분석을 다루었다. 공용중인 분기기 망간크로싱에서의 현장측정 결과를 바탕으로한 피로수명평가와 마찰에 의한 단면강성의 변화를 고려한 정성분석기법을 이용하여 망간크로싱의 피로수명을 분석하였다. 대부분의 강재 피로설계에서는 해석 자체의 복잡성 이외에 요구되는 많은 입력 변수들로 인해 설계 단계에서의 불확실성이 발생하며 이에 따라 파괴역학 및 유한요소법에 관한 진보된 이론을 적용하기에 어려움이 있다. 그러나 본 논문에서 제시한 정성분석기법을 이용하면 복잡한 피로해석 및 평가를 설계자들로 하여금 실무에 쉽게 적용할 수 있게 한다. 또한 복잡한 해석변수에 따른 해석결과를 2차원 공간해로 표현함으로써 해석 단계에서의 불확실성을 보완하여 검토자들로 하여금 해석결과의 경향과 범위를 정의할 수 있게 하여 복잡한 해석 공식을 사용하는 노력을 저감시킬 수 있다. 본 논문에서는 이러한 설계에서의 불확실성과 복잡성을 줄일 수 있는 설계 도구를 발전시키려 노력했으며 그것으로 하나의 해법 자체가 단일 치수로 나타나는 것이 아니라 어떤 영역으로 표시되어 선택의 폭을 제시함으로서 판단할 수 있게 되었다.
Internal and external railway management corporations are using the periodic replacement criteria of rail by accumulated passing tonnage and wear to maintain rails for servicing. However, internal the periodic replacement criteria of continuous welded rail(CWR) by accumulated passing tonnage is the one(50kg/m-5 million gross tonnage, 60kg/m-6 million gross tonnage) presented in Japan before. It was estimated with the fatigue life about 50kg N rail joints applied diesel train load but it wasn't applied to current conditions of track; elimination of rail joint, using the concrete slab track and operation of light train load and effect of welding, manufacturing technique, grinding of rail. Therefore, in this study, it was investigated the types of damage and cause in welded rails and examined standards and information resources. Also, this study presents preliminary data to revise the periodic replacement criteria of CWR by current accumulated passing tonnage in bending test of laid welded rail and a survey of track maintenance history of Seoul metro.
In this study, contact fatigue in wheel-rail contact is simulated. It is necessary to calculate contact stress and subsurface stresses accurately to predict fatigue behavior. Contact stresses are obtained by contact analysis of semi-infinite solid based on influence function and subsurface stress field obtained by using rectangular patch solutions. Based on these stress values, several multiaxial high-cycle fatigue criteria are used and the critical loads corresponding to fatigue limits are calculated. The simulation results show that the critical load is decreasing rapidly and the site of crack initiation also moves rapidly to the surface from the subsurface when friction coefficient exceeds a specific value for all of three fatigue criteria.
The objective of this paper is to introduce the standard of evaluation methods and fatigue test for linear motion rolling bearing. In particular, attention well be given to the list of evaluation and fatigue results in this paper. The life of a linear motion rolling bearing is given by the length of distance covered between the connection parts before the first evidence of fatigue develops in the material of one of the raceways of rolling elements. The main factors that contribute to fatigue failures include: Number of load cycles experienced; Range of stress experienced in each load cycle; Mean stress experienced in each toad cycle; Presence of local stress concentrations.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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