• Title/Summary/Keyword: 레이져 프로브

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Digitization of Unknown Sculptured Surface Using a Scanning Probe (스캐닝 프로브를 이용한 미지의 자유곡면 점군 획득에 관한 연구)

  • 권기복;김재현;이정근;박정환;고태조
    • Journal of the Korean Society for Precision Engineering
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    • v.21 no.4
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    • pp.57-63
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    • 2004
  • This paper describes a method for digitizing the compound surfaces which are comprised of several unknown feature shapes such as base surface, and draft wall. From the reverse engineering's point of view, the main step is to digitize or gather three-dimensional points on an object rapidly and precisely. As well known, the non-contact digitizing apparatus using a laser or structured light can rapidly obtain a great bulk of digitized points, while the touch or scanning probe gives higher accuracy by directly contacting its stylus onto the part surface. By combining those two methods, unknown features can be digitized efficiently. The paper proposes a digitizing methodology using the approximated surface model obtained from laser-scanned data, followed by the use of a scanning probe. Each surface boundary curve and the confining area is investigated to select the most suitable digitizing path topology, which is similar to generating NC tool-paths. The methodology was tested with a simple physical model whose shape is comprised of a base surface, draft walls and cavity volumes.

레이져 응용 계측에 관하여

  • 신현동
    • Journal of the korean Society of Automotive Engineers
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    • v.6 no.2
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    • pp.14-19
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    • 1984
  • 종래에 많이 사용된 각양의 계측 방법을 일일이 설명하는 것은 본 해설의 목적이 아니기 때문에 개략적으로 분류하여 설명하면 다음과 같다. 1) 시간 평균유속은 주로 프로브(probe)를 경유하여 동압과 정압의 측정에 의하여 수행되어 왔다. 연소반응이 있으면 밀도의 변화가 있게 되는데 밀도는 후술하는 농도의 계측과 온도의 계측에 의하여 정해져 동압과 정압으로부터 유속으로 변환된다. 시간분해능이 높은 비접촉식(직접 프 로브를 측정부에 삽입하지 않는 방법) 유속측정이 가능한 방법으로는 레이저 도플러 유속계 (Laser Doppler Velocimetry, 이하 LDV로 표현)를 들 수 있다. LDV는 압력측정에 의한 유속 산출법에서와 같은 온도 및 농도 등의 부수적인 계측이 필요없이, 직접 유속을 검출할 수 있으며 또한 검정이 필요없는 절대유속 측정이 가능하며 현재 연소반응이 있는 흐름에 대한 대부분의 연구에 적용되고 있는 실정이다. 2) 시간평균 화학종 농도측정에 가장 많이 쓰이는 방법은, 연소가스를 채취하여 가스 크로마토 그라프(Gas Chromatograph)로 분석하는 것을 들 수 있다. 한편, 시간 분해능이 높은 화학종 농 도의 계측은 레이저를 사용하여 각 화학종의 발광, 산란 및 흡수성을 이용, 측정한다. 3) 온도측정은 대부분 열전대를 사용하고 있다. 그러나 이 방법은 직접 프로브를 삽입해야 하므로 사용한계의 범위가 지극히 좁으며, 연소반응이 일어나므로 프로브 자체의 촉매반응 및 복사 열전달에 의한 보정 등이 사용상 큰 문제로 제기된다. 그러나 최근 레이저 이용기술의 발달로 (2)항에서의 농도 계측과 같이 반응기체의 온도 및 성분의 동시측정이 가능한 방법도 점차 현 실화 되어가고 있다. 그 대표적인 예로 CARS법(Coherent Anti-Stokes Raman Spectroscopy)을 들 수 있다. 이상으로부터 연소반응이 일어나는 흐름에서의 각종 계측에서는, 비접촉 측정의 가능성과 시간 공간 분해능의 특징으로 미루어 앞으로는 레이저를 이용한 계측 방법이 그 주류를 이룰 것으로 사료된다. 우선 본 해설은 기체의 온도 및 농도의 광학적 측정방법중 Raman산란광 검출법에 대하여 실제로 측정하는 입장에서 간단히 소개한다.

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The OMM system for machined form and surface roughness measurement concerned with volumetric error (기계 체적오차가 고려된 가공형상-거칠기 측정 OMM 시스템)

  • 이상준;김선호;김옥현
    • Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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    • 2000.05a
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    • pp.681-686
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    • 2000
  • Machining information such as machined form and surface roughness accuracy is an important factor for manufacturing precise parts. To this regard, OMM(On the Machine Measurement) has been issued for last several decades to alternate with CMM. In this research, measuring system consisting of a laser probe is developed for machined form and surface roughness measurement on the machine tool. The obtained machined form accuracy is compared with reference one defined in CAD model. The measured surface roughness data is compared with measured master surface beforehand. Furthermore, using the pre-defined volumetric error map approach compensates the geometric accuracy of the machine tool. The overall performance is compared with CMM, and verified the feasibility of the measurement system.

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The OMM System for Machined Form and Surface Roughness Measurement Concerned with Volumetric Error (기계 체적오차가 고려된 가공형상-거칠기 측정 OMM 시스템)

  • 이상준;김선호;김옥현
    • Journal of the Korean Society for Precision Engineering
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    • v.17 no.7
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    • pp.232-240
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    • 2000
  • Machining information such as machined form and surface roughness accuracy is an important factor for manufacturing precise parts. To this regard, OMM(On the Machine Measurement) has been issued for last several decades to alternate with CMM. In this research, measuring system consisting of a laser probe is developed for machined form and surface roughness measurement on the machine tool. The obtained machined form accuracy is compared with reference one defined in CAD model. The measured surface roughness data is compared with measured master surface beforehand. Furthermore, using the pre-defined volumetric error map approach compensates the geometric accuracy of the machine tool. The overall performance is compared with CMM, and verified the feasibility of the measurement system.

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An implementation of 2D/3D Complex Optical System and its Algorithm for High Speed, Precision Solder Paste Vision Inspection (솔더 페이스트의 고속, 고정밀 검사를 위한 이차원/삼차원 복합 광학계 및 알고리즘 구현)

  • 조상현;최흥문
    • Journal of the Institute of Electronics Engineers of Korea SP
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    • v.41 no.3
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    • pp.139-146
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    • 2004
  • A 2D/3D complex optical system and its vision inspection algerian is proposed and implemented as a single probe system for high speed, precise vision inspection of the solder pastes. One pass un length labeling algorithm is proposed instead of the conventional two pass labeling algorithm for fast extraction of the 2D shape of the solder paste image from the recent line-scan camera as well as the conventional area-scan camera, and the optical probe path generation is also proposed for the efficient 2D/3D inspection. The Moire interferometry-based phase shift algerian and its optical system implementation is introduced, instead of the conventional laser slit-beam method, for the high precision 3D vision inspection. All of the time-critical algorithms are MMX SIMD parallel-coded for further speedup. The proposed system is implemented for simultaneous 2D/3D inspection of 10mm${\times}$10mm FOV with resolutions of 10 ${\mu}{\textrm}{m}$ for both x, y axis and 1 ${\mu}{\textrm}{m}$ for z axis. Experiments conducted on several nBs show that the 2D/3D inspection of an FOV, excluding an image capturing, results in high speed of about 0.011sec/0.01sec, respectively, after image capturing, with $\pm$1${\mu}{\textrm}{m}$ height accuracy.