• Journal of the Korean Crystal Growth and Crystal Technology
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• v.32 no.6
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• pp.251-261
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• 2022

This paper describes the finite element analysis and die design change of spring retainer forging process to reduce the cold forging load and plastic forming stress concentration. Plastic deformation analysis was carried out in order to understand the forming process of workpieces and elastic stress analysis of the die set was performed in order to get basic data for the die fatigue life estimation. Cold forging die design was set up to each process with different four types analysis progressing, the upper and lower dies shapes with combination of fillets and chamfers shapes of cold forging dies. This study suggested optimal cold forging die geometry to reduce cold forging load. The design parameters of fillets and chamfers are selected geometry were selected to apply optimization with the DoE (design of experiment) and Taguchi method. DoE and Taguchi method was performed to optimize the workpiece preform shape for spring retainer forging process, it was possible to expect an increase in cold forging die life due to the 20 percentage forging load reduction.

• Transactions of the Korean Society of Mechanical Engineers
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• v.13 no.6
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• pp.1070-1081
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• 1989

본 논문의 목적은 일반적인 곡면을 갖는 냉간단조 공정을 컴퓨터 시뮬레이션 을 통해 해석하고자 강소성 유한요소법의 프로그램을 개발하고, 이를 축대칭 및 평면 변형 단조성형에 적용하고자 한다. 축대칭 문제로는 산업적으로 이용이 많은 치차 블랭크(gear blank) 형태의 예제를 선택하였고 평면변형으 경우 정밀 단조품의 하나인 터어빈 블레이드(turbine blade)를 평면변형 문제로 보아 해석하였다. 한편 심한 변형을 하는 후방압출과 같은 문제의 수렴성을 향상시키고 공정을 계속적으로 해석하 기 위하여 격자 재구성기법을 도입함으로서 냉간단조 문제의 일반적인 해석을 하도록 한다.

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 2004.05a
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• pp.251-251
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• 2004

이 연구에서는 주단조 공정을 자동차 부품인 low control arm 제조에 적용하였다. Al6061에 주단조 공정을 적용함므로써 재료비 감소와 기존의 스틸제품보다 경량화 효과를 얻을 수 있다는 것을 증명하기 위함이다. 첫째로 단조 재료인 A16061의 최적 주조조건을 찾기 위하여, 주조 실험은 알루미늄의 주입온도, 금형온도, 주입시간을 조절함으로써 수행되어졌다. 최적주조조건은 주입온도 $700^{\circ}C$, 금형온도 30$0^{\circ}C$, 주입시간 10초로 정하여졌다. 각각의 미세조직을 관찰하고 응력-변형률곡선을 구하기 위하여 열가단조실험은 빌렛온도, 변형률속도와 감소율을 기초로 하여 수행되어졌다.(중략)

• Proceedings of the KAIS Fall Conference
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• 2005.05a
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• pp.96-99
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• 2005

단조 성형공정의 공정변수 중에 소재와 금형과의 마찰과 성형품과의 관계를 알아보기 위해 마찰계수 결정 프로그램을 제작하여 링 압축 시험을 통해 마찰조건별 마찰계수를 구하였다. 금속 성형공정에 있어서 널리 응용될 수 있는 스파이크 단조 공정을 통해 단조 공정에서 시편과 금형사이의 마찰조건과 성형품의 형상과의 관계를 시험을 통해 규명하고, 소성가공 전문 해석프로그램 DEFORM을 사용하여 마찰조건에 따른 해석을 수행하여 시험과 해석의 결과를 토대로 단조 성형공정변수의 하나인 마찰에 대하여 고찰하였다.

• Proceedings of the Korean Society for Technology of Plasticity Conference
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• 1999.06b
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• pp.75-86
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• 1999

• Proceedings of the KAIS Fall Conference
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• 2011.05b
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• pp.958-961
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• 2011

플런저(Plunger)의 부품 용도는 점화 플러그와 조립 되는 부품으로 연료 분사장치에 적용하여 연료 효율이 약 15~20% 개선됨이 일본에서 검증되어 일본은 상용화 되었다. 국내에서는 개발단계로 처음에 냉간단조로 개발하였다가 원가 및 생산성 문제로 프로그레시브금형(Progressive Die)로 개발 하려는 단계이다. 이에 본 논문에서는 디젤 차량에 장착되는 플런저를 냉간단조방식이 아닌 원가 및 생산성을 확보할 수 있는 프로그레시브 금형에 적용하여 양산할 수 있는 스트립 레이아웃을 개발한 결과를 바탕으로 금형설계 및 제작을 하고, 프레스에 장착하여 트라이얼 하였고 이를 통하여 기존 설비 대비 1/20의 금액투자로 플런저 생산원가를 확보할 수 있었다.

• Journal of Advanced Marine Engineering and Technology
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• v.40 no.4
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• pp.320-324
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• 2016

A new eccentric forging process for camber bolts has been suggested in this study. The camber bolt is manufactured by a two-step process: the typical forging process for normal bolts and the trimming process for the eccentric flange. The processes are performed under high forging load and generate a large amount of chip during trimming. A new forging process has been required in order to overcome these problems. The eccentric forging is the new process in which the load axis is offset from the central axis, as against central load applied in a typical forging process. The eccentric forging process could reduce forging load and save the amount of chip. In order to manufacture camber bolts by an optimum process, it is required to adjust the geometry of eccentric die and the offset from the central axis.

• Journal of the Korea Academia-Industrial cooperation Society
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• v.9 no.2
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• pp.281-285
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• 2008

Die hobbing is one of the dieblock manufacturing methods of cold forging die, which makes the upper side of dieblock indented using master punch, hobb to produce impression not using cutting work. SKD11, alloy tool steel was used as the material of dieblock and stainless sheet metal was used as product material in cold forging work. The life span of the die was 6,000 strokes. In this research, the material of dieblock was changed into SKH51, the high speed tool steel and the product material was S45C, the carbon steel in the cold forging work. The life span of the die was 21,000 strokes, which is 350% of the life span of the die using the former method.

• Journal of the Korean Society for Precision Engineering
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• v.16 no.2 s.95
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• pp.87-94
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• 1999

The automated die design program is developed for cold forging of axisymmetric parts which are mainly produced by forward extrusion, backward extrusion, composite extrusion and upsetting. For this study, firstly classification of forged parts and investigation of die construction type usually employed in forging industry are carried out and the most proper type from several kinds of die construction is proposed as a standardized one. Based on the die design rules summarized in the references such as handbooks, technical papers, monthly journals, etc. the automated die design program was made using AutoLISP language available in AutoCAD software of personal computer. This program interactively runs for only input data, for example, forging process, shape of forged parts, type of punch, split of die insert and design of shrinkage rings and then displays details of drawings necessary to make a forging die. When a variety of forging processes and forged parts are tested to examine the validity of this program, it was confirmed to give good results applicable to the forging die design in press shop.

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 2003.10a
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• pp.197-197
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• 2003