탄소경제에서의 다양한 문제로 인하여 지속 가능하고 친환경적인 에너지에 관한 관심이 높아짐에 따라 수소를 주요 에너지원으로 활용하는 수소경제가 대두되고 있다. 수소를 생산하는 방법 중 재생에너지를 기반으로 한 수전해 방법은 물에서 수소를 생산하기 때문에 친환경적인 그린수소 생산이 가능하다. 현재 개발 중인 수전해 설비는 재생에너지로부터 직접 전기를 공급받아 수소를 생산하며 전해질로 KOH(수산화칼륨)를 사용한다. 본 연구에서는 알칼라인 수전해 설비에 대하여 정성적 위험성평가인 HAZOP(Hazard and Operability Study)을 진행하여 수전해 설비의 설계 및 운영상에서의 문제점, 위험요소들을 찾았다. 산소와 전해액인 KOH와 관련된 위험성이 주요 위험성으로 도출되었으며 비상조치계획 및 안전운전절차를 기반으로 하여 설비와 작업자의 안전성을 확보할 수 있을 것으로 사료된다.
이 논문의 목적은 자동차 램프의 초음파 접합 공정을 합성한 자동차 램프 생산시스템에 관한 연구이다. 램프어셈블리를 생산할 때 독립된 단순 공정에 의해 사출과 초음파 접합, 항온풀림, 조립과 포장을 하던 분리된 작업공정을 원스텝(One-step) 일관공정으로 합성하여 초음파 접합시 발생되는 미세한 발생가스와 소음에 대하여 작업자에게 미치는 영향을 최소화하였다. 또한, 합성 공정에 의한 에너지 저감과 이를 자동공정에 의해 생산함으로써 생산 효율을 극대화하였다. 이 방식은 제어시스템의 타당성을 검토하기 위해 수학적 모델링을 하였고, 이들 수식을 이용하여 플랜트의 전달함수와 필요에 따라 bode선도를 이용하여 안정성과 적합한 제어기를 선정하였다. 이 연구에서 사출 물을 뒤집기 위한 $180^{\circ}$ 회전 제어장치는 중력의 영향으로 비선형 항 $M_{eq}\;lcos{\theta}(t)$이 나타났고, 이를 해결하기위해 피드포워드 제어기법을 적용하여 시스템의 선형화 및 안정화를 확보하였다.
대형 LNG 내부 탱크의 내측 벽체에 가설되는 스티프너의 제작에 있어 판재 비용을 최소화하기 위하여 다양한 스티프너 규격에 따른 원 판재의 소요 중량과 비용을 분석하였다. 이를 위하여 판재 물량 산정 프로그램을 개발하여 자동화함으로써 설계자가 수작업으로 수행하는 물량 산정을 작업시간의 단축과 함께, 다양한 중량과 비용의 분석이 가능하도록 하였다. 분석결과, 판재 폭이 큰 것을 사용할수록 스티프너를 제작하는데 사용되는 원 판재의 총 소요개수, 중량 및 비용이 감소하였으나, 최적의 LNG탱크용 스티프너 판재 폭을 결정하기 위해서는 소요 판재의 중량과 함께 비용의 분석이 필요하였다.
원자력 발전소 및 동위원소 사용기관에서 발생되는 가연성 고체 폐기물 및 유기폐액의 소각기술의 활용에 있어서 이의 안전성 확보를 위한 기술적 기준의 설정을 위한 고려인자들을 조사하였다. 국내외의 소각기술 활용현황을 알아보았고 본 기술의 국내 도입시 필요한 기술적 안전지침에 관한 외국의 사례를 조사하고 국내 관련 규정도 검토, 비교, 분석하여 주요 고려항목을 도출하였다. 안전성 확보를 위한 고려 항목을 크게 일반산업시설 적용항목, 원자력시설 상 안전조건, 소각시설의 기술적 요구사항, 기타 제반사항으로 나누어 제시할 수 있었다. 이들 내용은 기존 원자력 및 환경시설에 적용되는 안전성분석보고서 및 환경영향평가서로 작성될 수 있다고 보았으며 시설의 개요, 시설의 기술적 사항과 이에 따르는 안전을 위한 조건, 폐기물의 인수조건 등이 포함되며 기존 관련 법규의 적용 및 확인이 필요하였다. 기술적 사항에는 공정의 제염계수, 연소효율, 소각재의 형상, 배기가스의 방출농도, 작업자 및 인근주민의 피폭등이 확인되어야 하며 소각재의 처리방법 및 조건이 제시되어야 하고 소각재의 침출특성 등이 주요한 인자라고 보았다. 아울러 소각대상폐기물의 인수조건이 명시되어 소각성능에 따른 이의 안전성이 입증되어야 한다. 따라서 인허가 후 건설된 시설에서의 사용전 시험소각절차의 제시 및 이에 대한 관련 규제기관의 검사제도가 있어야 하며 품질보증절차 역시 관련지침에 따라 실시되어야 한다. 이와 같은 내용을 포함하는 안전기술지침의 설정이 절대적으로 필요하며 본 연구조사 결과의 활용이 기대된다.
맨홀, 지하정화조, 저장탱크, 밀폐공간 등의 유해 작업장은 환기가 불충분한 상태에서 산소결핍, 유해가스로 인한 건강장해와 인화성 물질에 의한 화재, 폭발 등의 위험이 있다. 이와 같은 유해환경 정보를 작업장 내의 센서를 통해서 실시간으로 모니터링하고, 위험으로부터 작업자의 안전을 보장할 수 있는 시스템이 필요하다. 이 논문에서는 작업장의 유해환경을 모니터링하기 위한 추론엔진을 설계한다. 제안하는 추론엔진은 규칙기반 시스템의 구조를 가지며 JESS를 활용한다. 제안 시스템은 특정 컴퓨팅 플랫폼에 제약되지 않으며 OSGi 기반의 미들웨어와 연동이 쉬운 특징을 가진다.
아크릴아마이드를 생산하는 공장에서, 근로자가 노출될 가능성이 있는 아크릴아마이드의 양을 평가하기 위하여, 작업환경 시료의 포집과 이에 대한 탈착, 분석조건을 검토하였다. 작업 환경 중 시료 채취를 위한 흡착제로서 활성탄관을 사용하고, 이를 아세톤으로 추출하였을 때 87%의 탈착효율을 나타내었다. 불꽃이온화 검출기가 부착된 가스크로마토그라피로 분석한 경우 검출한계는 0.814 mg/L였고, 이를 40L의 작업환경 공기중 농도로 환산하면 $0.0203mg/m^3$이다. 따라서 산업보건 관련 실험실에 일반화 되어있는 불꽃이온화 검출기(Flame Ionization Detector, FID)를 사용하여도, 아크릴아마이드 허용농도 $0.3mg/m^3$(OSHA, PEL) 내외의 시료를 적절한 감도로 분석이 가능하다. 그러므로 기존의 분석방법으로 알려진 질소, 인 검출기(Nitrogen Phosphorous Detector, NPD)를 사용하지 않아도 아크릴아마이드를 신속하고 경제적으로 분석할 수 있을 것으로 생각된다.
소방서, 스쿠버 등 공기호흡기 용기 충전시설의 고압가스안전관리법에 따른 허가 또는 신고를 하지 않고 운영하고 있으며, 시설개선 및 공기호흡기 충전중 사고발생에 따른 안전관리가 필요하다. 정부에서는 불법운영 해소를 위해 노력하고 있으며, 고압으로 인한 위험으로부터 안전거리와 방호벽 설치와 동등이상의 안전성을 확보하기 위한 방법으로 안전충전함을 설치하여 운용하는 방법을 대안으로 제시하였다. 방호벽 설치기준을 갈음할 수 있는 안전충전함은 용기파열 시 순간 과압이 원만하게 분산될 수 있는 내부구조를 가져야 하며, 파편이 분산하는 것을 최소화 하고 모든 파편의 외부 비산을 방지하고, 외부로 방출되는 과압이 작업자가 위치하지 않은 곳(상부 및 하부)으로 분출되도록 하여 방호벽의 성능을 갖추도록 하여야 한다. 본 연구에서는 압축공기의 물리적 폭발에 따른 피해 영향을 계산하고, 실제 충전함 시제품을 제작하여 시험용 용기를 가스로 파열시키는 파열시험으로 안전충전함의 외함변화를 관찰 한 결과, 공기 배출구조설계 등을 통하여 안전충전함 내부의 과압을 해소할 수 있음을 확인 하였다.
주차장 바닥재로 많이 사용되는 A사 에폭시 코팅제와 B사 바닥코팅제(A, B type)에 대하여 GC/MS(Gaschromatography/Mass spectrometer)를 이용하여 제품별로 함유하고 있는 휘발성유기화합물(VOCs)의 종류와 함량을 측정해보고, 휘발성유기화합물(VOCs)중 작업자나 입주자들에게 유해한 폼알데하이드(Formaldehyde), 톨루엔(Toluene), 크실렌(Xylene)을 외부 환경에 따른 오차를 줄이고자 가장 안 좋은(밀폐) 환경을 가정하고 가스검지관을 이용하여 가스배출량을 측정해 보았다. 그 결과 A사 에폭시코팅제가 제품 자체에도 휘발성유기화합물(VOCs)을 가장 많은 양 함유하고 있고, A사 에폭시코팅제에 비하여 B사 바닥코팅제 A type은 약 79%, B type은 약 96% 이상의 적은 양을 나타냈다. 또한, 밀폐된 환경 조건에서 1시간과 8시간 경과 후 가스검지관을 이용하여 폼알데하이드(Formaldehyde), 톨루엔(Toluene), 크실렌(Xylene)에 대한 가스배출량을 측정하고 TWA값으로 환산한 결과에서도 A사 에폭시코팅제가 가장 높게 측정되었다. A사 에폭시코팅제보다 B사 바닥코팅제 A type은 약 42.3%이상의 적은 측정값을 나타냈으며, B type의 경우 밀폐된 환경 조건에서도 시간가중평균노출기준(TWA)을 모두 만족하였다.
공업발전국은 경제사회의 고도화와 더불어 육상교통 수송량도 급격히 증대해 가고 있다. 그중 에서도 자동차는 화물수송 및 도시민의 교통수단으로 이바지하고 있는바 크다. 그러나 한편 자 동차는 유해가스의 배출 및 소음진동 발생등으로 대도시 간성도로 주변. 산업지대 등의 자동차를 이용하는 사람들의 생활환경을 변화 파괴해 가고 있다. 특히 소음(Noise)은 인간의 문화생활을 영유하는데 심리적으로 또는 생리적으로 각종 장애를 일으키고 있다. 즉 소음이란 "내가 원하지 않는 소리(Unwanted Sound)"로서 심적 불안감과 불유쾌감을 유발하여 피로의 원인이 되기도 한다. 이로써 작업능률의 저하는 물론 심하게 되면 청력장애까지 일으킨다. 이와 같이 도심지에서 가장 문제가 되는 소음원이 자동차라고 할 수 있다. 따라서 본고에서 소음의 특성, 자동차소음의 발생원, 각국의 자동차소음의 규제동향 및 자동차소음의 측정방법과 대책을 간단히 살펴보고자 한다. 살펴보고자 한다.
공공건설사업에서 시공자의 책임없는 사유로 인해 공기연장이 발생한 경우 연장기간동안 발생한 추가간접비(연장비용)는 발주자가 시공자에게 보상해주어야 함에도 불구하고 현재 국내에서는 연장비용을 시공자가 부담하고 있는 신정이다. 이에 본 연구는 국내 공공건설공사 중 지하철건설공사 연장비용 발생사례를 대상으로 연장비용발생추이 분석을 통해 실제 부담하고 있는 연장비용을 예측하고, 이를 토대로 시공자의 계약기간 연장에 따른 손실비용을 산정하고자 한다. 이와 같은 목적에 따라 수행된 본 연구의 결과를 요약하면 다음과 같다. 1. 사례대상의 연장비용발생추이 분석을 통해 1일 연장비용은 전체공사비의 평균 $0.005\%$를 차지하는 것으로 나타났다. 이를 토대로 금융(이자)비용을 포함한 연장비용으로 계산하면 부분연장기간(본 연구의 사례대상별 연장비용산출시점 까지의 기간)에서는 전체 공사비의 $1.1\sim9.2\%$, 전체연장기간(연장비용산출시점 이후의 연장기간을 포함한 기간)에서는 전체공사비의 $3.3\sim11.0\%$로 나타났으며, 이는 국내 건설업체 평균 이윤율 $3.45\%$를 상위하고 있는 것으로 조사되어 시공자가 부담하기에 상당히 큰 비용으로 분석되었다. 2. 기회비용 측면에서 본 연구의 사례를 대상으로 연장비용과 지체상금을 비교한 결과 지체상금은 연장비용의 평균20.1배로 분석되어 계약의 형평성에 문제가 있는 것으로 조사되었다. 3. 돌관작업시 발생하는 단축비용은 공기를 단축시키지 않고 공사를 진행시켰을 때 발생하는 추가비용(연장비용)보다 같거나 커야한다는 개념을 토대로 연장비용발생추이분석을 통해 예측된 연장비용과 비교하여 단축비용을 예측할 수 있다.TEX>를 차지하였으며 2015년까지 $18.7\%로 증가할 전망이다 (Cochener & Brandenburg, 1998). 그러나 심부가스 개발은 성공률이 낮은 사업인데 그 이유는 투자비가 비싸고 개발하더라도 높은 비율의 비 생산정 (dry hole)이 발생하기 때문이며 그 결과 이러한 심부가스를 경제적으로 개발하기 위하여는 많은 기술적 도전을 극복하여야 한다. 본 논문에서는 이러한 낮은 성공률을 가지는 심부 가스의 개발 성공률을 증가시키기 위하여 심부 가스가 존재하는 지역의 지질학적 부존 환경 및 조성상의 특성과 생산시 소요되는 생산비용을 심도에 따라 분석하고 생산에 수반되는 기술적 문제점들을 정리하였으며 마지막으로 향후 요구되는 연구 분야들을 제시하였다. 또한 참고로 현재 심부 가스의 경우 미국이 연구 개발 측면에서 가장 활발한 활동을 전개하고 있으며 그 결과 다수의 신뢰성 있는 자료들을 확보하고 있으므로 본 논문은 USGS와 Gas Research Institute(GRI)에서 제시한 자료에 근거하였다.ऀĀ 耀 Ā 삱?⨀ Ā Ā ?⨀ ጀĀ 耀 Ā ? 돀ꢘ?⨀ 硩?⨀ ႎ?⨀ ?⨀ 넆 돐 쁖잖⨀ 쁖잖⨀ /ࠐ?⨀ 焆 덐 瀆 倆 Āⶇ퍟 ⶇ퍟 Ā Ā Ā Ā 磀鲕 좗?⨀ 肤?⨀ ⁅ Ⴅ?⨀ 쀃잖⨀ 䣙熸 ጁ ?⨀
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[게시일 2004년 10월 1일]
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