• Journal of the Korean Society of Manufacturing Process Engineers
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• v.8 no.1
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• pp.48-56
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• 2009

This paper presents the results of miniaturized micro milling machine tool development for micro precision machining process. Finite element analysis has been performed to know the relationship between design dimensional variables and structural stiffness in terms of static, dynamic, thermal aspects. Design optimization has been performed to optimize the design variables of micro machine tool to minimize the volume, weight and deformation of machine tool structure and to maximize the stiffness in terms of static, dynamic, and thermal characteristics. This study presents the assessment of the technology incentive for the minimization of machine tool in the quantitative context of static, dynamic stiffness, thermal resistance and thus the accuracy implications. This study can also be provided a basic knowledge for further research of micro factory development.

• Journal of the Korean Society of Manufacturing Process Engineers
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• v.6 no.4
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• pp.92-97
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• 2007

A temporary structure is a framework of metal poles and planks, used as a working platform from which building repairs or construction can be carried out safety. The manufacturing process of the existing model consumes a many hour. So, it is modified manufacturing process. In this study, it is attempted to find out the shape of modified working platform considering manufacturing process and using Taguchi method, and it reduces production process. The design parameters are defined to discribe shape of model. As a result of the shape design, maximum Von-Mises stress and displacement considering a safety factor were satisfied with CTEA (Construction Temporary Equipment Association of Korea) standard.

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 1992.04a
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• pp.104-108
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• 1992

국소가열 가공방법은 종래 사용 되어온 온간,열간 가공의 경우와는 달리 프레스 성형의 응력조건 또는 양긱,열(온도)에 의한 재료 성질의변화 등을 고려하여, 가공하는 박판의 필요 부분을 선택적으로가열, 냉각 또는 두가지를 조합하여 처리하는 것이다. 온도 구배의 영향이 박판 성형의 공정에 많은 영향을 줌에도 불구하고 종래의 박판 성형가공은 주로 열을 고려하지않은 성형해석이 대부분이었고 열을 고려 하였다라도 대 부분이 실험에의존 한 방법이었다. 그러나 실제의 공정 설계에서 실험만을 통한 공정 변수의규명은 많은 노 력과 시간을 필요로 하기 때문에 컴퓨터를 통한 시뮬레이션의 필요성이 대두 되었다. 본 연구는 박판 축대칭 온도 구배와, 변형해석을 유한 요소적 방법을 통해 행하고 이를 실제 공정 설계에 적용할 수있도록 도움을 주고자 하는 데에 있다.

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 1995.04b
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• pp.137-142
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• 1995

고정밀도와 높은 생산성을 갖는 가공방법은 좋은 제품을 값싸게 제작하여야 하는 당면과제를 해결하기 위하여 필수적인 조건이 되었다. 이를 위하여 우선적으로는 공작기계가 고강성과 고속용 스핀들을 지녀야하며 정밀한 신속한 위치제어가 가능해야한다. 이와 더불어 절삭가공의 최첨병인 절삭공구가 고속가공에서 고정밀도와 오랜수명을 보장하는 우수한 성능 또한 가장 중요한 요소중의 하나이다. 이를 위하여 고속도강으로부터 시작하여 초경합금, ceramic, CBN & PCD 공구로 이르는 고속용 재종개발이 계속되었고 또한 절삭저항의 감소와 원활한 칩배출을 위한 형상개발이 꾸준히 이루어져왔다. 이와 함께 주어진 공작기계와 공구를 사용하여 최고의 효율과 정밀도를 유지할 수 있는 최적의 절삭조건의 선정과 적용 또한 중요하다.

• Proceedings of the Korean Society of Machine Tool Engineers Conference
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• 1995.03a
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• pp.70-80
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• 1995

광학용 정밀유리와 건축용 패널유리 전문가공을 위한 CNC Glass Scribing Machine 을 개발하였다. 이제까지는 고품질의 고가기계를 수입하여 사용하던가 간이 자동화된 자체 개발기계를 사용하여 여유있게 절단한후 연삭가공에서 정밀칫수를 맞추는 작업을 해왔었다. 그러나 금번 개발된 기계를 사용하여 작업한 결과 연삭공정을 생략할수 있음은 물론 가공칫 수 정밀도도 일급 수준을 얻을수 있었다. 그러나 아직 세계일류의 품질과 성능은 도달치 못 했다. 생산성 향상을 위한 이송속도 향상설계와 가공칫수 정밀도의 초일급 달성을 위한 초 정밀설계를 통해 품질과 성능에서 세계일류의 상품화 개발과정을 준비중에 있다. 본논문에 서는 본 기계의 개발과정 및 주요요소기술들과 개발 결과를 정리하였다.

• Transactions of Materials Processing
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• v.5 no.4
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• pp.281-287
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• 1996

Two kinds of blank shapes optimum and square are adopted to investigate formability. Optimum blank shape is determined to construct an L-shape cup with uniform height and without flange part. For this purpose rigid-plastic FEM analysis is applied with backward tracing technique. Maximum cup depth and strain distribution are measured experimentally for the products of the two kinds of blank shapes which are optimum and square. it is confirmed that deeper cup without severe thickness reduction can be obtained from the optimum shape.

• Transactions of Materials Processing
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• v.5 no.4
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• pp.288-296
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• 1996

A method of determining an optimum blank shape for non-circular deep drawing process is extended to the multi-stage deep drawing process. As an example concentric two-stage square deep drawing process is considered and the ideal blank shape with uniform cup height and without flange part after the process is constructed by the backward tracing of rigid plastic FEM. The conventional square blank shapes are also adopted for the comparison of two cases. As a result it is confirmed that the drawn products with better thickness strain distribution and deeper cup depth could be obtained by the suggested ideal blank shapes.

• Journal of Korean Society of Industrial and Systems Engineering
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• v.30 no.2
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• pp.1-7
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• 2007

재료의 중량과 강도는 기계부품 특히 항공기의 부품에 중요한 요소가 되므로 가볍고 강인한 열처리 강화 알루미늄이나 티타늄 등이 많이 사용된다. 그러나 알루미늄은 용융점이 낮기 때문에 기계 가공 시 발생되는 열에 의해 부품이 얇고 길수록 쉽게 변형된다. 본 연구는 end milling 가공에서 최적의 절삭 parameter를 선정하여 열 변형을 최소화한다. 밀링 가공의 절삭속도, 이송속도, 절삭 깊이를 실험 인자로 정하여 다구찌 방법으로 실험을 계획하고 얇은 시편을 절삭하여 특성을 측정한다. 결과를 분산분석 (ANOVA) 과 signal to noise 비를 (SNR) 분석하여 최소 열 변형의 절삭 parameter를 찾는다. 실험의 data를 SQL database 프로그램화하여 다양한 절삭 환경에서 최소 열 변형과 최소 표면거칠기의 parameter를 찾을 수 있도록 하였다.

• 기계와재료
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• v.22 no.1
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• pp.30-35
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• 2010

전자부품산업이 빠르게 발전하고 있기 때문에 고기능성 PCB의 수요 또한 많이 늘고 있다. 이러한 PCB는 전자제품의 굴곡성(flexibility) 있는 형태로 발전하여 전자제품의 소형화 및 고밀도화가 가능하고, 반복적인 굴곡에 높은 내구성을 갖는 연성(flexible) PCB(FPCB)의 사용이 증가하고 있으며, 이런 시장의 요구에 맞춰 연성 다층 구조의 FPCB에 대한 정밀 고속 가공 기술에 대한 수요도 급격히 확대되고 있다. 따라서 장비 운영의 효율성 극대화 및 설비 투자를 최소화하고 단일 장비로 절단(half cut, full cut), 제거, 트리밍, 리페어 고정 등을 수행할 수 있는 장비 개발을 위한 스캐너/스테이지 고정밀 제어, Z축 스텝가공, 멀티포인트 비전 인식을 통한 왜곡 최소화 등의 요소기술 개발관련 내용을 소개하고자 한다.

• Proceedings of the Korean Society for Technology of Plasticity Conference
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• 2007.05a
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• pp.139-142
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• 2007

This study focuses on the manufacturing process of a magnesium alloy impeller used for the fuel cell car using the hot forging technology. The impeller has the very complicated shape with sharply curved blade and thus generally produced by mechanical machining or casting process. However, since these technologies give the high manufacturing cost or poor mechanical properties, the forging technology is required to make the high-quality impeller with the lower manufacturing cost. In order for production of the impeller by forging technology, the parametric studies using finite element analyses were carried out to find the optimal perform shape of impeller made of magnesium alloy AZ 31 and finally die design was proposed based on the simulation results.