• Journal of the Korea Academia-Industrial cooperation Society
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• v.15 no.2
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• pp.603-608
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• 2014

In many manufacturing such as the components of airplane and automobile, aluminum alloys(Al2024) which remarkable in low specific gravity and high strength have been utilized effectively. Face milling machining technology for surface roughness quality of workpiece has been applied in these fields. A face milling machining with chamfered throw away type insert tip can produce a perfect flat surface only in theory. But It is impossible because of many unwanted factors, namely, cutting temperature, plastic deformation, dynamic effect, etc. In this paper, experimental investigations are performed to improve surface roughness after high speed machining of Al2024 using qualified face milling cutter body for high speed machining.

• Proceedings of the Korean Society of Postharvest Science and Technology of Agricultural Products Conference
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• 2003.10a
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• pp.174-175
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• 2003

현재 유통되고 있는 일반백미의 경우 소비자가 밥을 짓기 위해서는 쌀을 씻어야하는 번거로움 뿐만아니라 쌀 중량의 약 15배의 물이 소요되고, 또한 이때 발생된 쌀뜨물이 수질오염의 원인이 되기 때문에 무세미가공 및 보급 필요성이 점차 높아지고 있다. 무세미 가공분야의 선진국인 일본의 경우 ‘92년부터 습식 무세미조제기가 실용화되기 시작, 현재 사다께 등 6개사에서 기계장치를 생산보급 하고 있으며, 무세미의 유통도 일반화되어가고 있는 추세이다. 국내의 경우 무세미조제기는 근래에서야 습식 무세미 조제설비가 국산화되어 보급초기 단계 있으며, 무세미의 안정적 가공 및 보급을 위해서는 앞으로 많은 연구가 이루어져야 할 것으로 생각된다. 특히 습식의 경우 쌀이 물에 접촉하는 시간이 길 경우 품질저하의 우려가 크고, 쌀중량의 1.4배에 해당하는 물이 가공과정에 필요하기 때문에 물사용량을 억제할수 있는 가공기술의 개발 필요성이 커지고 있다. 따라서 본 연구에서는 물사용량을 최소화 할 수 있는 무세미 조제시스템을 개발하고자 하였으며, 주요결과를 요약하면 다음과 같다. 시작기는 연마 및 공기세척부, 정전기 세척부, 미세가수세척부로 구성하여 쌀이 단계적으로 세척될 수 있도록 제작되었다. 성능시험 결과, 각 세척공정별 세척수의 탁도 감소효과는 연마 및 공기크리닝부에서 22.67ppm, 정전기 크리닝부에서 8.33ppm, 미세가수세척부에서 17.34 ppm이 감소되는 것으로 나타났다. 특히 정전기세척부의 탁도감소 효과는 다른 두공정에 비해 작지만 제거가 쉽지 않은 미세한 쌀겨들을 제거하여 탁도를 개선을 시켰기 때문에 미세가수세척장치에서 가수량을 적게 사용하는데 기여한 것으로 판단된다. 가공시 적정 탁도를 확보할 수 있는 가수량은 430cc/kg로 기존의 습식에 비해 약 69%정도 세척수 절감효과가 있었다. 이때 미세가수세척부의 원통스크린 회전수는 108, 205rpm범위가 적정한 것으로 나타났다. 쌀의 품위는 탁도가 가공전 97.33ppm(일반백미)에서 가공후 최대 48.00ppm으로 낮아졌으며, 백도도 가공전 36.80에서 42.80으로 향상되어 씻지 않고도 밥을 지을수 있는 무세미 가공이 가능하였다. 이밖에 쇄립률은 가공전 5.30%에서 7.37%로 다소 증가하는 것으로 나타났고, 함수율은 가공전 15.60%에서 15.80%로 약 0.2%가 증가하였으나 기존의 연구결과에 비춰볼 때 문제가 되지 않을 것으로 여겨진다.

• Journal of the Korean Society of Manufacturing Process Engineers
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• v.9 no.6
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• pp.1-6
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• 2010

Patterned optical components are widely used for optical products such as LCD and lighting. Since CCFL was used as a light source in the products, prism films having linear continuous optical patterns were widely used. However, LED which is a dot light source is popular recently, therefore, the optical products need new optical components having non-continuous optical patterns. Indentation machining method is a powerful method for machining of non-continuous pattern. When a copper mold and a brass mold were machined by this method, severe plastic deformation called pile-up was observed around the patterns. Since pile-up has negative relationship to ductility, this deformation can be eliminated by annealing treatment which makes the materials ductile. No plastic deformation occurred when machined after annealing at $600{^{\circ}C}$ and $575{^{\circ}C}$ for copper and brass, respectively. Finally, non-continuous optical patterns with high quality were machined on a copper mold and a brass mold successively.

• Proceedings of the Korean Society of Dyers and Finishers Conference
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• 2012.03a
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• pp.97-97
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• 2012

비스코스 레이온 소재는 목재 펄프를 원료로 한 재생섬유로서 Drape성과 반발성은 탁월하나, 습식 방사에 따른 분자 구조적 불안정성으로 소비자가 일반 세탁 시 수축발생으로 종종 Dry Cleaning을 해야 하는 문제점들이 있음. 본 연구에서는 이와 같은 레이온의 단점을 극복하고 신축성 발현 및 형태안정성을 부여하기 위해 Rayon DTY사와 Spun T/R 40's를 개발하고 다양한 조직의 환편물을 제작하였으며, 기존의 레이온 제품 대비 수축률 등 형태안정성과 신축특성이 발현될 수 있는 염색가공 공정 조건을 설정하였음. 먼저 전처리시 균일하고 안정적인 수축이 발생하도록 하여 최종 생산품의 형태안정성과 신축성이 유지 될 수 있는 최적의 조건을 설정하였음. 전처리는 저온 축소 후 고온에서 정련하는 공정이 환편물의 조직에 관계없이 우수하였으며, 비교적 견뢰도가 우수하다고 판단되는 시판 분산염료 및 반응성염료를 사용하여 Polyester/Rayon의 2욕 2단 염색을 진행하였음. 또한 시제품의 품위를 높이기 위해 레이온 섬유의 고유한 특성을 부여할 수 있는 유연처방을 사용하여 총 13종의 환편물을 개발할 수 있었으며, 이렇게 개발된 원단은 형태안정성 -2.5~1.0%, 신장회복률 83% 이상, 필링성 4-5급의 결과를 나타내었음.

• Journal of the Korea Academia-Industrial cooperation Society
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• v.4 no.1
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• pp.27-30
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• 2003

Amethyst is a precious stone in Korea. As natural quartz are usually mixed with smoky quartz, amethyst, and milky quartz, we need to evaluate the amount of the amethyst quantitatively in ores. Although the optical evaluation with bare eyes has been common in assay so far, we propose that the diamagnetic property and microstructural difference characterization be the solution for the evaluating the quartz ores. In addition, FTIR (Fourier transformation infra-red) could help to identify the amethyst transparency. We report that we could evaluate the amethyst quantitatively with M-H hysteresis characterization, transmission electron microscopy (TEM) observation and FTIR characterization.

• Journal of the Korean Society of Manufacturing Process Engineers
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• v.3 no.2
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• pp.3-9
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• 2004

The main objectives of this paper are to determine optimum cutting conditions using experimental design method to manufacture pedicle screws. Generally, titanium alloys are known as difficult-to cut materials. In the machining of titanium alloy, high cutting temperature and strong chemical affinity between the tool and the work material are generated because of Its low thermal conductivity and chemical reactivity. Such phenomenon cause increase of tool wear and deterioration of surface quality. Thus, in this paper, required experimental investigations are performed to evaluate the machinability of titanium materials With tungsten carbide tools Required simulation and experiments are performed, and the results are investigated.

• Transactions of the Korean Society of Machine Tool Engineers
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• v.13 no.3
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• pp.133-140
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• 2004

Recently reduction of industrial products in size and weight has been increased by application of micro-drills in gadgets of high precision and a great interest of a micro-drilling has been raised. Due to the lack of tool stiffness and the chip packing, the micro-drilling requires not only the robust tool structure which has not affected by vibration but also effective drilling methods designed to prevent tool fracture from cutting troubles. This paper presents an optimum design shape of a 0.15 mm micro-drill associated with a new manufacturing process to improve the production rate and to lengthen the tool life and suggestions on the micro-drilling characteristic properties associated with the tool life and workpiece quality.

• Journal of the Korean Society for Precision Engineering
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• v.21 no.12
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• pp.21-28
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• 2004

In modem manufacturing industries such as the airplane and automobile, aluminum alloys which are remarkable in durability have been utilized effectively. High-speed machining technology for surface roughness quality of workpiece has been applied in these fields. Higher cutting speed and feedrates lead to a reduction of machining time and increase of surface quality. Furthermore, the reduction of time required for polishing or lapping of machined surfaces improves the production rate. Traditional milling process for high speed cutting can be machined with end mill tool. However, such processes are generally cost-expensive and have low material removal rate. Thus, in this paper, face milling cutter which gives high MRR has developed face milling cutter body for the high speed machining of light alloy to overcome the problems. Also vibration experiment to detect natural frequency in free state and frequency characteristics during machining are performed to escape resonance.

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 1993.04b
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• pp.127-130
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• 1993

최근 산업의 발전과함께 부품가공의 고능률화와 고품위화에 대한 요구가 높아지고 있으며, 이를 위한 공작기계의 고속, 고정도화에 관한 많은 연구가 수행되고 있다. 그 중에서 주축의 고속, 고정도화에 대한 연구는 NC 공작기계의발달과 함께 꾸준히 연구되어 왔으며 윤활방식, 구동방법, 냉각방법 등에 대한 연구결 과들이 보고되고 있다. 또한 최근의 공작기계는 다기능화 개념에 의한 복합가공기능이많이 첨가되고 있는데, 이에따라 저속에서부터 고속에까지 넓은 범위에서 사용 가능한 주축의 개발이 요구되고 있다. 본 연구에서는 공작기계용 모타내장형 주축의 열특성에 관련된 성능특성을 파악하여 모타내장형 주축의 설계 및 제작에 관련된 기초자료를 제공하고자 한다. 이를 위해모타내장형 시험주축을 제작하고, 운전조건에 따른 모타 및 베어링에 서의 온도및 열분표를 측정하여이들의 열거동을 추적하고 열특성을 파악한다.

• Proceedings of the Korean Society of Machine Tool Engineers Conference
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• 1999.10a
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• pp.485-491
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• 1999

A burr is formed in every corner of parts as a result of machining, which produces undesirable edge geometry and influence deeply to surface quality of workpiece. Therefore these burrs must be removed certainly. The cost of removing these burrs is directly proportional to their size. Burrs have been among the most troublesome obstruction to high productivity and automation of machining processes. The proper selection of cutting condition and tool geometry will be helpful to reduce the occurrence of burrs. In paper will observe burr formation along helix angle in end milling and certificate experimentally mechanics relation of helix angle and burr formation.