초록
화학 산업에서는 각종 화학제품 생산 중에 폭주반응으로 인해 화재·폭발이 끊임없이 발생하고 있다. 이를 예방하기 위하여 많은 연구가 진행되었으며, 각 물질에 대한 폭주반응의 가능성을 검토하고 이상 반응에 대비한 연동장치를 설치함으로써 화재·폭발에 대비하고 있다. 그러나 법적, 기술적 안전장치에도 불구하고 매년 폭주반응으로 인한 사고는 여전히 발생하고 있다. 이에 따라 본 연구에서는 스티렌모노머 반응기 화재·폭발사고 사례를 바탕으로 폭주반응 시 배출 용량을 실험, 시뮬레이션 및 그래프를 통하여 검토하였다. 일반적으로 계산되는 화재 식과 다르게 급격한 압력 및 온도 증가하는 폭주반응 시에는 단일 상이 아닌 2상(2 Phase)으로 배출되기 때문에 파열판의 크기 역시 증가하여야 하며, 압력용기 상부에 파열판이 설치되기 전 오리엔테이션 조절을 통해 위치 조정이 필요함을 알 수 있었다.
In the chemical industry, fires and explosions constantly occur due to runaway reactions during the production of various chemical products. To prevent this, much research has been conducted, and the possibility of runaway reactions for each substance is reviewed and interlocking devices are installed to prepare for adverse reactions to prepare for fires and explosions. However, despite legal and technical safety measures, accidents due to runaway reactions still occur every year. Accordingly, in this study, based on cases of fire and explosion accidents in styrene monomer reactors, the discharge capacity during runaway reactions was examined through experiments and graphs. Unlike the commonly calculated fire equation, in the case of a runaway reaction where pressure and temperature increase rapidly, discharge is made in two phases rather than a single phase, so the size of the rupture disk must also increase, and the orientation must be adjusted before the rupture disk is installed at the top of the pressure vessel. It was found that position adjustment was necessary.