Abstract
Today, in order to improve fuel efficiency and dynamic behavior of automobiles, an era of light weight and simplification of automobile parts is being formed. In order to simplify and design and manufacture the shape of the product, various components are integrated. For example, in order to commercialize three products into one product, product processing is occurring to a very narrow area. In the case of existing parts, precision die casting or casting production is used for processing convenience, and the multi-piece method requires a lot of processes and reduces the precision and strength of the parts. It is very advantageous to manufacture integrally to simplify the processing air and secure the strength of the parts, but if a deep and narrow pocket part needs to be processed, it cannot be processed with the equipment's own spindle. To solve a problem, research on cutting processing is being actively conducted, and multi-axis composite processing technology not only solves this problem. It has many advantages, such as being able to cut into composite shapes that have been difficult to flexibly cut through various processes with one machine tool so far. However, the reality is that expensive equipment increases manufacturing costs and lacks engineers who can operate the machine. In the five-axis cutting processing machine, when producing products with deep and narrow sections, the cycle time increases in product production due to the indirectness of tools, and many problems occur in processing. Therefore, dedicated machine tools and multi-axis composite machines should be used. Alternatively, an angle spindle may be used as a special tool capable of multi-axis composite machining of five or more axes in a three-axis machining center. Various and continuous studies are needed in areas such as processing vibration absorption, low heat generation and operational stability, excellent dimensional stability, and strength securing by using the angle spindle.
오늘날 자동차의 연비 향상 과 동적 거동 향상을 위해서 자동차 부품의 경량화 및 간소화 시대가 형성되고 있다. 설계와 제작의 간소화를 위해 제품 형상을 다양한 부품의 일체화로 진행되고 있다. 예를 들어 3개의 제품을 1개의 제품화 시키기 위해서 아주 협소한 부분까지 제품 가공하는 일이 발생되고 있다. 기존의 부품의 경우 가공의 편의성을 위해 정밀 다이캐스팅 또는 주물 생산으로 가공 후 조립하는데 다중 조립체(multi-piece) 방식은 공정수가 많이 필요로 하며, 부품의 정밀도와 강도를 저하시키는 요인이 된다. 가공 공정을 단순화 시키고 부품의 강도를 확보하기 위해서 일체형으로 제작하는 것이 단점을 극복하는데 매우 유리하지만 깊고 좁은 포켓 부분을 가공 할 경우 장비 자체 스핀들로는 가공이 불가능하다. 문제점을 해결하고자 절삭가공에 대한 연구가 활발하게 진행되고 있으며, 다축 복합가공 기술은 이러한 문제점을 해결할 뿐만 아니라, 지금까지 하나의 공작기계로 여러 공정에 따른 유연한 절삭가공이 어려웠던 복합 형상에도 절삭가공이 가능하다는 등 많은 장점을 가지고 있다. 하지만 고가의 장비로 인하여 제조경비 상승과 기계를 운영할 수 있는 기술자가 부족한 것이 현실이다. 5축 절삭 가공기에서는 깊고 협소한 구간의 제품을 생산할 때 공구의 간접으로 제품 생산에 사이클 타임이 늘어남은 물론 가공상에 문제점들이 많이 발생된다. 따라서 전용 공작기계 및 다축 복합가공기를 사용해야 한다. 그 대안으로 3축 머시닝센터에서 5축 이상의 다축 복합가공을 할 수 있는 특수 공구로서의 앵글 스핀들(angle spinde)이 사용될 수 있다. 앵글 스핀들 사용함으로 가공 진동 흡수, 낮은 열 발생과 작동 안정성, 우수한 치수 안정성, 강도 확보와 같은 분야에서 다양하고 지속적인 연구가 필요하다.