Abstract
This paper proposes a procedure to improve the operational efficiency of the automotive parts manufacturing process by applying classical IE techniques composed of process analysis, work method analysis, and motion analysis, and a specific application case is outlined. The proposed procedure was developed originally by the Task Force organized in L company's automotive parts manufacturing business unit. The balance efficiency and production capacity were used as measures of operational efficiency. The developed procedure follows the general procedure of analyzing the phenomenon at the manufacturing shop, deriving an improvement solution to solve the problem, evaluating each derived alternative, and implementing it to the field to achieve productivity improvement. Among the methods used in each phase of the procedure, function analysis used in the waste discovery phase and R&R evaluation method used in the alternative assessment phase are unique techniques developed by L company's TF. The R&R Evaluation method techniques are described in detail because this method is highly applicable and extensible. A case of applying developed procedures to improve the EPS motor manufacturing process is discussed. As a result, the line balance efficiency and production capacity were increased to a satisfactory level.
본 논문에서는 공정분석, 작업분석 및 동작분석을 핵심으로 하는 고전적 IE기법들을 응용하여 자동차 부품 제조현장의 운영효율성 향상을 추구하는 절차를 제안하고 구체적 적용 사례를 보인다. 제안한 운영효율성 향상 절차는 사례기업인 L사의 차량전장부품 제조 사업부에서 공정개선팀을 구성하여 개발한 고유의 절차이며, 운영효율성의 척도로는 라인밸런스효율(Balance Efficiency)과 생산능력(Production Capacity)을 사용하였다. 개발한 절차는 제조 현장의 현상을 분석하고, 문제점을 해결하는 개선안을 도출하며, 도출된 각 대안을 평가하고 최종안을 선정하여 현장에 구현함으로써 생산성 향상을 달성하는 일반적 절차를 따르고 있다. 각 단계에 사용한 방법 중 낭비요소를 찾아내는 단계에 사용되는 기능분석과 대안 평가에 적용되는 R&R(Risk & Return)평가 기법은 사례기업인 L사에서 개발한 고유의 방법인데, 특히 R&R평가 기법은 응용성과 확장가능성이 큰 기법이므로 상세히 기술한다. 개발한 절차는 여러 공정에 적용하여 개선효과를 보았는데, 본 논문에서는 구체적 사례로서 개발한 절차를 전자식 조향시스템(EPS)의 핵심 부품인 EPS모터 제조 공정에 적용한 과정과 결과를 보인다. 개선절차를 적용하여 EPS모터 제조 공정을 개선한 결과 라인밸런스효율을 7.06% 높이고 생산능력을 15.5% 증대시킴으로써 운영효율성 향상을 달성하였다.