Design and Implementation of Monitoring Solution for Improving Productivity

생산성 향상을 위한 모니터링 솔루션 설계 및 구현

Today, domestic and foreign manufacturing industries have to cope with obsolescence of manufacturing equipment because the shifting market trends drive the rapid changes in the production process resulting in stressful operation. Quality control process for manufacturing and production involves a familiar step - when the production process is completed, every item is subjected to various routine tests to determine that it meets the minimum quality standards. Typically, when a faulty product is found, the production line has to be stopped and the current batch is marked for further inspected and exhaustive testing. In this research, we propose a quality monitoring system for productivity enhancement. Our approach aims to reduces the operational down time in the production line of a car-component factory. The proposed monitoring system for productivity enhancement is designed to collect the data through testing at each phase of the assembly line and uses predictive methods on the collected data to achieve early detection of faults in the production process and minimize the number of products in a faulty batch thus minimizing the losses incurred from defective products. More importantly, this system aims to forecast and proactively detect faults and activate warnings when they are detected thus minimizing items in the defective batch, reducing the damage to manufacturing equipment and ultimately reducing the operational downtime or the delay in the resumption of normal factory operation.

현재 국내 외 제조 산업은 기업 시스템의 노후화 등의 많은 문제들이 발생하고 있다. 현재의 자동차 부품공장에서의 불량품에 대한 처리방법은 제품의 생산이 완료된 후 테스트 단계를 거쳐 양품과 불량품을 분류하고 불량품이 발생하면 생산을 중단하고 생산라인의 상태를 점검하는 방식이다. 본 연구에서는 자동차 부품공장의 생산라인에서 불량품 생산을 줄이고 생산라인 가동시간의 지연을 줄이기 위한 생산성 향상을 위한 모니터링 솔루션에 대해 제안한다. 생산성 향상을 위한 모니터링 솔루션은 제품 조립의 각 단계마다 테스트를 통해 데이터를 수집하고, 수집한 데이터에서 불량이 예상되면 알람기능을 이용해서 경고를 하도록 설계하였다. 경고 메시지를 통해 불량이 예상되는 곳에 대해 조기에 조치하여 불량품이 나올 확률을 최소한으로 하고 제품의 생산지연 시간을 줄이는 것을 목표로 한다.